Filtroreduktory sprężonego powietrza seria CLASSIC G1/2" - G3/4"

Filtroreduktory serii CLASSIC od CPP PREMA to zintegrowane jednostki do przygotowania sprężonego powietrza. Każdy moduł łączy precyzyjny filtr i reduktor ciśnienia w jednej kompaktowej obudowie. Produkty dostępne są z przyłączami G 1/2″ i G 3/4″. Maksymalne ciśnienie robocze sięga 12 bar. Użytkownik może wybrać zakres regulacji: 0,5–3 bar, 0,5–7 bar lub 0,5–12 bar. Wkłady filtracyjne zatrzymują cząstki o wielkości 5 µm, 10 µm lub 40 µm.

Korpus wykonano ze stopu cynku z pasywacją Cr III. Powłoka przeszła test 240 h w komorze mgły solnej wg ISO 9227. Pokrywa z odlewu aluminium i śruby stalowe stanowią wytrzymały zestaw. Miska z poliwęglanu PC‑Lexan pozwala na szybki podgląd kondensatu. W wersji automatycznej zastosowano stalowy pływak i zawór spustowy M10×1. Wersja ręczna oferuje zawór obrotowy z wygodnym pokrętłem.

Redukcja ciśnienia opiera się na membranie NBR Shore A 70 i sprężynie AISI 302. System kalibruje ciśnienie z tolerancją ±0,05 bar. Filtroreduktor kompensuje wahania zasilania i tłumi drgania. Elementy wewnętrzne pracują cicho.

Wkład filtracyjny sinter‑bond z brązu CuSn10 ma porowatość 35 % i aktywną powierzchnię 2 400 mm². Filtr 5 µm osiąga skuteczność 99,9 %. Spadek ciśnienia przy pełnym przepływie nie przekracza 10 kPa.

Przyłącza BSPP spełniają ISO 7‑1. Manometr G 1/4″ wg EN 837‑1 mierzy dokładność klasy 1,6. Wariant wypełniony gliceryną amortyzuje pulsacje. Obudowa z AISI 304L chroni mechanizm.

Modułowa konstrukcja ułatwia montaż i serwis. Waga zestawu to jedynie 0,7 kg (G 1/2″) lub 0,85 kg (G 3/4″). Dwa otwory Ø 5 mm służą do montażu na szynie DIN lub płycie montażowej.

Filtroreduktor CLASSIC spełnia normy EN ISO 8573‑1 (klasa 4 przy 5 µm), EN 837‑2 (manometr) oraz PED art. 4.3. Każdy egzemplarz przechodzi test szczelności 1,5× Pmax przez 60 s. Protokół dołączamy do dostawy.

1. Lakiernictwo przemysłowe
   Filtroreduktor CLASSIC oczyszcza powietrze z mikrocząstek i kropelek mgły olejowej. Wariantu 5 µm używają linie lakiernicze samochodów. Urządzenie stabilizuje 2,5 bar i eliminuje plamy na powłoce. Sprężone powietrze jest suche i równe. Przekłada się to na równomierną aplikację lakieru i mniejsze zużycie materiału. Technicy odnotowują niższy współczynnik odrzutów.

2. Pakowanie żywności
   W zakładach pakowania produktów spożywczych wkład 10 µm chroni zgrzewarki przed cząstkami z rur. Utrzymuje 6 bar w siłownikach zgrzewających. Dzięki temu folia szczelnie się zgrzewa. Linie osiągają wyższą wydajność i bezawaryjność. Prosty spust kondensatu minimalizuje przestoje serwisowe.

3. Branża farmaceutyczna
   Wstępna filtracja 5 µm przygotowuje powietrze przed sterylnymi membranami. Filtroreduktor stabilizuje ciśnienie rozdzielni sprężonego powietrza. Utrzymuje parametry wewnątrz rozdzielczej szafy w standardzie ISO 8573‑1 klasa 4. Zespół zapobiega fluktuacjom, które mogłyby zaburzyć dozowanie substancji.

4. Produkcja elektroniki
   W liniach pick‑and‑place układ chroni chwytaki próżniowe przed olejowym osadem. Regulacja 0,5–3 bar precyzyjnie ustawia siłę chwytu. Brązowy filtr 10 µm zapobiega zacięciom pomp próżniowych. To podnosi dokładność montażu układów BGA i rekordowo skraca czas przezbrojeń.

5. Obróbka drewna
   W zakładach stolarskich wkład 40 µm chroni gwoździarki przed wiórami. Utrzymuje siłę uderzenia przy 7 bar. Reduktor blokuje skoki ciśnienia w maszynach CNC do wykończeń mebli. Operatorzy zyskują stabilność pracy narzędzi i czystszy obszar roboczy.

6. Serwisy mobilne
   W autoserwisach i serwisach opon filtrowanie 10 µm i automatyczny spust zapewniają ciągłość pracy w terenie. Zespół utrzymuje 8 bar w kluczach udarowych. Kondensat nie gromadzi się w nocy. Warsztat mobilny pozostaje gotowy od rana.

7. Linie butelkowania PET
   Na wtryskarkach do butelek powietrze 5 µm precyzyjnie steruje wymiarami form. Regulacja 0,5–12 bar pozwala na różne fazy cyklu wtrysku. Dzięki temu grubość ścianki butelki jest jednorodna. Firma uzyskuje niższy odsetek butelek z wadami.

8. Platformy offshore
   W systemach pneumatycznych na platformie, gdzie dostęp ogranicza wiatr i deszcz, wersja z osłoną miski i spustem automatycznym działa bezobsługowo. Zespół wytrzymuje słoną mgłę i zmienne temperatury. To klucz do niezawodności w ekstremalnym środowisku.

9. Huty i odlewnie
   W instalacjach pneumatycznych przy piecach hutniczych filtr 10 µm i redukcja do 7 bar chronią zawory przed pyłem metalicznym. Zespół redukuje drgania w przewodach, co poprawia szybkość otwarcia elektromagnesów. To podnosi bezpieczeństwo i stabilność procesu produkcji stali.

10. Medycyna i stomatologia
    W sieciach narzędzi pneumatycznych doładowanie 5 µm zapewnia czystość powietrza w gabinetach. Reduktor stabilizuje ciśnienie dla wiertarek i piaskarek. Lekarz zyskuje stałą moc narzędzia. Pacjent odczuwa brak wibracji. Sterylność utrzymuje się na najwyższym poziomie.

11. Laboratoria i analityka
    W systemach chromatograficznych i analizatorach krwi powietrze 5 µm podawane jest pod stałym ciśnieniem 1,5 bar. Taka konfiguracja minimalizuje fluktuacje pomiarowe. Filtroreduktor CLASSIC działa jako główne źródło czystego powietrza w analizatorach. Rezultaty badań są powtarzalne i wiarygodne.

12. Automatyka budynkowa
    W systemach HVAC zespół redukcji 0,5–7 bar chroni zawory regulacyjne i siłowniki przepustnic. Wymiar montażowy i modułowa budowa umożliwiają łatwy retrofit w instalacjach starych budynków. Utrzymanie linii jest szybkie, a zużycie energii sprężarki spada o 5 %.

13. Magazyny i sortownie
    W logistyce wkład 10 µm zabezpiecza narzędzia pneumatyczne w automatycznych sortownikach. Redukcja do 3 bar równoważy siłę chwytaków próżniowych. System pracuje ciągle przez 24 h. Wydajność sortowania wzrasta o 8 %.

14. Drukarki 3D i obróbka CNC
    W drukarkach FDM filtr 5 µm i redukcja do 3 bar zapobiegają zanieczyszczeniom głowicy. W maszynach CNC sprężone powietrze oczyszczone trafia do dysz chłodzących. Komponenty zachowują dokładność wymiaru.

15. Zakłady spożywcze
    W procesie MRP i pakowania żywności filtr 10 µm oraz stabilizacja 6 bar sprawiają, że spożywcze linie produkcyjne nie ulegają kontaminacji pyłów mącznych czy cukrowych. Układ filtruje wilgoć i cząstki ciała obcego.

16. Spawanie laserowe
    Przy systemach laserowych reduktor 0,5–7 bar chroni gaz osłonowy przed zawilgoceniem. Wkład 5 µm usuwa krople kondensatu, co minimalizuje osadzanie na soczewkach.

17. Tłoczenie blach
    Na prasach hydraulicznych powietrze 40 µm służy do sterowania głowicami. Redukcja 0,5–12 bar daje pełną kontrolę nad ruchem tłoka.

18. Służby ratownicze
    W agregatach pneumatycznych dla straży pożarnej zespół z osłoną miski i automatycznym spustem gwarantuje gotowość nawet po długim postoju.

19. Branża papiernicza
    W procesach cięcia papieru powietrze 10 µm su­pły­wące z reduktora zasila podciśnieniowe chwytaki. To chroni materiał przed mechaceniem się.

20. Przemysł poligraficzny
    W drukarniach offsetowych filtr 5 µm i redukcja do 3 bar sterują zaworami odcina­jącymi powietrze, co wpływa na równomierność docisku wałków.

1. Parametry robocze
   Filtroreduktory serii CLASSIC pracują w układach sprężonego powietrza z maksymalnym ciśnieniem wejściowym 12 bar. Producent zaleca temperaturę medium od 0 °C do 65 °C. Spadek ciśnienia wewnątrz modułu nie przekracza 10 kPa przy nominalnym przepływie. Element redukcyjny zachowuje stabilność nastawy ±0,05 bar niezależnie od skoków dopływu.

2. Zakresy redukcji
   Użytkownik wybiera jeden z trzech zakresów wyjściowych: 0,5–3 bar, 0,5–7 bar lub 0,5–12 bar. Regulację realizuje pokrętło z blokadą. Sprężyna i membrana kompensują wahania ciśnienia wejściowego. Każdy zakres stroi się fabrycznie, co gwarantuje powtarzalność nastaw pomiędzy egzemplarzami.

3. Dokładność nastawy
   Próba w warunkach laboratoryjnych wykazała, że zmiana ciśnienia w układzie wejściowym o ±1 bar powoduje odchyłkę regulacji nie większą niż 0,05 bar. Kalibrację wykonuje się na sprężynie AISI 302 i membranie NBR. Tolerancja zadana przez producenta wynosi ±0,05 bar we wszystkich zakresach.

4. Przepływ nominalny
   Dla przyłącza G 1/2″ nominalny przepływ wynosi 3 860 l/min (6 bar, 20 °C). Wersja G 3/4″ osiąga 4 060 l/min w tych samych warunkach. Charakterystyki przepływowe mierzone są w komorze zgodnie z ISO 6358. Przepływ zostaje zachowany nawet przy minimalnej regulacji 0,5 bar.

5. Spadek ciśnienia
   Maksymalny spadek ciśnienia wynosi 10 kPa przy nominalnym przepływie. Przy mniejszym strumieniu spadek jest proporcjonalnie niższy. Niska wartość spadku minimalizuje zużycie energii sprężarki.

6. Dokładność filtracji
   Wkłady ze spieku brązu osiągają retencję cząstek 5 µm na poziomie 99,9 %. Wersja 10 µm zatrzymuje większe drobiny zanieczyszczeń, a 40 µm służy do ochrony przed kurzami i rdzą. Cały wkład ma strukturę porów o jednorodnej średnicy.

7. Materiały
   Korpus odlewany jest ze stopu cynku ZL0410. Pasywacja Cr III gwarantuje co najmniej 240 h w solnej komorze mgły (ISO 9227). Pokrywa z aluminium oraz stalowe śruby A2‑70 uzupełniają wykończenie. Miska wykonana z poliwęglanu PC‑Lexan wytrzymuje 12 bar przy współczynniku bezpieczeństwa 4.

8. Uszczelnienia i membrana
   Uszczelki wykonano z NBR Shore A 70. Materiał zachowuje własności mechaniczne w szerokim przedziale temperatur. Membrana reduktora powstaje z tej samej gumy, co gwarantuje szczelność i elastyczność przez ponad 100 000 cykli.

9. Gwinty i przyłącza
   Wszystkie porty procesowe mają gwint BSPP równoległy zgodny z ISO 7‑1. Manometr ma przyłącze G 1/4″ BSPP. Opcjonalnie można zamówić adaptery NPT. Spust kondensatu to M10×1 z uszczelką metal‑gum lub wersja automatyczna z pływakiem stalowym.

10. Manometr
    W zestawie znajduje się manometr o klasie dokładności 1,6. Średnica tarczy to 40 mm. Obudowa wykonana jest ze stali nierdzewnej AISI 304L. Wariant z wypełnieniem gliceryną tłumi wibracje i utrzymuje stabilność wskazań.

11. Testy
    Każdy egzemplarz przechodzi test szczelności w kąpieli wodnej przy 1,5× Pmax przez 60 s. Dopuszczalne wycieki nie przekraczają 0,5 ml/min. Manometr kalibruje się na stanowisku z manometrem wzorcowym klasy 0,25.

12. Normy i certyfikaty
    Produkty spełniają wymagania EN ISO 8573‑1 klasa 4 (filtr 5 µm), EN 837‑1/2 (manometr), PED art. 4.3 zwalnia z oznakowania CE. Moduły objęte są polityką jakości ISO 9001.

13. Waga i wymiary
    Waga CASE 1/2″ to 0,7 kg; wersja 3/4″ waży 0,85 kg. Wymiary: wysokość z manometrem 135 mm, głębokość 60 mm, szerokość 85 mm. Miska ma średnicę 60 mm i pojemność 100 cm³ (ręczny) lub 120 cm³ (autospust).

14. Moment dokręcenia
    Zalecany moment dla korpusu G 1/2″ – 30 Nm, G 3/4″ – 45 Nm. Manometr dokręca się do 8 Nm. Śruby imbusowe kl. A2‑70 montuje się z podkładką sprężynową DIN 127‑B.

15. Temperatura otoczenia
    Praca od 0 °C do +65 °C. Opcjonalne uszczelnienia FKM umożliwiają krótkotrwałe użycie do +150 °C.

16. Przepływ w warunkach skrajnych
    Przy obniżonej temperaturze do –10 °C spadek ciśnienia wzrasta o maks. 5 %. Przy wilgotności 95 % wzrost oporów nie przekracza 3 %.

17. Odporność chemiczna
    Korpus i wkład filtracyjny nie reagują z większością inhibitorów korozji i olejów parafinowych. NBR toleruje kontakt z czterema klasami rozpuszczalników organicznych.

18. Przepływy impulsywne
    Test udarowy wykazał odporność na skok ciśnienia rzędu 50 bar/s bez utraty parametrów. Membrana nie pęka przy impulsywnym wzroście ciśnienia.

19. Stabilność długoterminowa
    Po 10 000 h pracy w cyklu 6 bar membrana zachowuje 98 % początkowej charakterystyki redukcji. Wkład filtracyjny utrzymuje 90 % skuteczności retencji po 5 000 h.

20. Bezobsługowe warianty
    Wersja z auto spustem eliminuje potrzebę ręcznego czyszczenia miski. Pływak otwiera kilka razy dziennie zawór, co umożliwia pracę nawet kilka miesięcy bez ingerencji.

1. Korpus filtroreduktora wykonano ze stopu cynku ZL0410. Stop zawiera aluminium i miedź. Dzięki temu element zachowuje wysoką wytrzymałość na uderzenia. Odporność na korozję zapewnia pasywacja Cr III.

2. Pasywację przeprowadza się w kąpieli fosforanowej. Powstaje warstwa tlenku o grubości 2 µm. Test w komorze solnej (ISO 9227) potwierdza co najmniej 240 h odporności.

3. Pokrywa modułu odlewana jest z aluminium EN AC‑46100. Stop wykazuje dobre właściwości mechaniczne. Proces odlewu kontro­luje się rezonansowo, aby zapobiec porowatości.

4. Śruby łączące korpus z pokrywą to stal nierdzewna A2‑70. Klasa A2‑70 gwarantuje wytrzymałość 700 MPa na rozciąganie. Śruby poddaje się fosforanowaniu. To eliminuje ryzyko odcynkowania.

5. Miska filtracyjna korzysta z poliwęglanu PC‑Lexan. Materiał spełnia normę FDA. Zapewnia przejrzystość 88 % i odporność na pękanie naprężeniowe. Maksymalne ciśnienie robocze to 12 bar.

6. Wariant miski z osłoną posiada ochronną ramkę ze stali węglowej S235JR. Ramkę pokrywa się proszkowo warstwą epoksydowo‑poliestrową o grubości 80 µm. Bariera chroni przed UV i zarysowaniami.

7. Wkład filtracyjny produkowany jest w procesie sinterowania brązu CuSn10. Spiekanie odbywa się w atmosferze kontrolowanej. Uzyskuje się jednorodne porowate ciało stałe o gęstości 5,2 g/cm³.

8. Porowatość wkładu wynosi 35 %. Struktura zatrzymuje cząstki o wielkości od 5 do 40 µm. Skuteczność retencji przekracza 99,9 % dla 5 µm. Materiał wytrzymuje ciśnienie różnicowe aż 1,5 bar.

9. Membrana reduktora powstaje z kauczuku NBR Shore A 70. Elastomer trwały jest w kontakcie z olejami parafinowymi. Zakres pracy to od –10 °C do +90 °C.

10. Uszczelnienia wykonano z NBR w technologii wtrysku LSR. Technika pozwala na uzyskanie powtarzalnych wymiarów. Uszczelka zachowuje szczelność powyżej 10 000 cykli ciśnieniowych.

11. Wersja wysokotemperaturowa korzysta z FKM 90. Materiał pracuje do +150 °C. Poddaje się go testom ozonowym wg ASTM D1149. Rezultat – brak pęknięć po 240 h ekspozycji.

12. Sprężyna redukcji wykonana jest ze stali nierdzewnej AISI 302. Stopienia w piecu próżniowym zapewniają jednorodność struktury. Sprężyna wytrzymuje 100 000 cykli bez zmiany charakterystyki sprężystości.

13. Elementy ruchome oksydowane są powierzchniowo. Cienka warstwa czarnego tlenku wzmacnia odporność na ścieranie. Oksydacja przebiega w kąpieli azotanu sodu.

14. Powierzchnie CNC korpusu poddaje się shot­peeningowi. Proces podwyższa twardość powierzchni do 300 HV. Jednocześnie poprawia zmęczeniową wytrzymałość materiału.

15. Gwinty BSPP frezuje się maszynowo w tolerancji klasy A. Dokładność wynosi ±0,05 mm. To eliminuje wycieki i ułatwia montaż.

16. Taśma PTFE do uszczelniania ma gęstość 0,35 g/cm³. Zachowuje elastyczność do +260 °C. Wersja medyczna spełnia standardy ISO 10993.

17. Obudowa manometru z AISI 304L poddaje się polerowaniu elektrolitycznemu do Ra ≤ 0,8 µm. To ogranicza osadzanie biofilmu. Średnica tarczy 40 mm zapewnia czytelność.

18. Wariant z wypełnieniem gliceryną wykorzystuje glicerynę medyczną USP Class 3. Tłumi drgania i chroni mechanizm przed kawitacją.

19. Testy wytrzymałościowe obejmują uderzeniowy test 20 g w osi Z. Elementy twornika, tłoczka i sprężyny nie tracą parametrów.

20. Materiały spełniają dyrektywę RoHS III (EU 2015/863) i REACH SVHC < 0,1 %. Odpady z produkcji kieruje się do recyklingu.

21. Opakowanie używane dla tych modułów to tektura B‑wave z certyfikatem FSC. Każdy egzemplarz zapakowany jest w torebkę antystatyczną.

22. Na etykiecie umieszczono numer partii, datę produkcji i kod EAN‑13. Taki system umożliwia pełną identyfikowalność.

23. Kontrolę surowców prowadzi się metodą spektrometrii OES. Raport składów metalu archiwizuje się przez 10 lat.

24. Laboratorium fabryczne wykonuje testy szczelności i kalibrację manometrów. Certyfikat kalibracji dołączany jest do każdego modułu.

25. Procesy powierzchniowe wykorzystują zamknięty obieg chemikaliów. Odpady chemii odzyskuje się w ultrafiltracji.

26. Współpraca z dostawcami surowców oparta jest na EN 10204 3.1. Raporty dostawcy dołączane są do dokumentacji klienta.

27. Wszystkie części podlegają kontroli wizualnej i pomiarowej wewnątrz czystej strefy. Pomiar kształtu wykonuje kamera 3D.

28. Obróbka końcowa obejmuje mycie ultradźwiękowe i suszenie gorącym powietrzem. Eliminujemy wszystkie zanieczyszczenia.

29. Tłoczek prowadzący mosiężny CW614N szlifuje się precyzyjnie do tolerancji 0,02 mm. Zapewnia to gładki ruch bez luzów.

1. Przygotowanie miejsca
   Wyłącz zasilanie powietrza. Odpowietrz linię. Upewnij się, że ciśnienie wynosi zero. Załóż rękawice i okulary. Oczyść powierzchnię montażową z brudu i oleju. Upewnij się, że ściana lub szyna DIN są stabilne. Przygotuj klucz dynamometryczny oraz taśmę PTFE. Sprawdź, czy masz odpowiedni filtroreduktor – G 1/2″ lub G 3/4″. Rozpakuj produkt. Skontroluj, czy nie ma uszkodzeń.

2. Narzędzia i akcesoria
   Do montażu potrzebujesz klucza dynamometrycznego 30–45 Nm. Przygotuj klucz imbusowy 4 mm do miski. Miej pod ręką taśmę PTFE o gęstości 0,35 g/cm³. Przygotuj momentomierz do 8 Nm. Miej pod ręką poziomicę i marker do zaznaczeń. Jeśli stosujesz automatyczny spust, przygotuj zawór pływakowy M10×1. Przygotuj nasadkę 17 mm do połączeń śrubowych. Upewnij się, że masz smar silikonowy do gwintów precyzyjnych.

3. Uszczelnianie gwintów
   Owiń gwint procesowy 2–3 zwojami taśmy PTFE. Nakładaj taśmę zgodnie z kierunkiem gwintu. Unikaj zaczepiania krawędzi. Upewnij się, że taśma nie zakrywa pierwszego zwoja. Przytnij nadmiar nożykiem do 2 mm. Dotknij gwintu palcem, aby sprawdzić gładkość. Następnie pozostaw taśmę do wstępnego związania na kilka minut.

4. Montaż korpusu
   Umieść filtroreduktor przy pracy pionowo. Wkręć ręcznie korpus do portu G 1/2″ lub G 3/4″. Obróć do oporu palcami. Następnie użyj klucza dynamometrycznego. Dla G 1/2″ dokręć 30 Nm. Dla G 3/4″ użyj 45 Nm. Upewnij się, że obudowa pozostaje pionowa. Sprawdź poziomicą. Jeśli montujesz na szynie DIN, wsuń produkt w uchwyt.

5. Osadzenie miski
   Wsuń miskę PC‑Lexan do korpusu. Upewnij się, że uszczelka siedzi równo. Wersja ręczna: przyłóż miskę i dokręć śrubę imbusową 4 Nm. Wersja automatyczna: ustaw pływak i wkręć zawór M10×1 na 8 Nm. Sprawdź, czy miska przylega równomiernie. Obetrzyj szmatką.

6. Montaż manometru
   Nałóż uszczelkę metal‑gum na gwint G 1/4″ manometru. Wkręć ręcznie do zestawu. Dokręć kluczem do 8 Nm. Ustaw tarczę pionowo w kierunku operatora. Wariant glicerynowy: sprawdź szczelność zaworu napełniania. Zaletą wypełnienia jest tłumienie drgań.

7. Podłączenie przewodów
   Podłącz przewód zasilający do portu „IN”. Użyj grubej rurki PU 8 × 6 lub stalowej. Zaciśnij zacisk. Podłącz wyjście „OUT” do układu. Zachowaj krótką linię, aby uniknąć spadków. Upewnij się, że kierunek przepływu zgadza się z oznaczeniami.

8. Kalibracja reduktora
   Zamknij pokrętło redukcyjne. Otwórz dopływ powietrza powoli. Sprawdź na manometrze ciśnienie wejściowe. Następnie przekręć pokrętło w prawo, aż osiągniesz dolną granicę (0,5 bar). Obróć dalej do pożądanej wartości. Po ustawieniu wciśnij pokrętło, aby zablokować nastawę. Sprawdź ponownie wskazanie.

9. Test szczelności
   Zamknij układ za zaworem kulowym. Napełnij powietrzem do 1,2× wybranego ciśnienia. Obserwuj manometr przez 5 minut. Spadek mniejszy niż 0,02 bar uznaj za akceptowalny. Spryskaj złącza roztworem wody z mydłem. Szukaj pęcherzyków. W razie wykrycia wycieku dokręć połączenie lub nałóż nową warstwę taśmy.

10. Pierwsze uruchomienie
    Po teście szczelności otwórz zasilanie całkowicie. Sprawdź, czy tarcza manometru pozostaje stabilna. Spuść powietrze do wartości roboczej. Zaplanuj krótką serię próbnych cykli urządzeń napędzanych filtrowanym powietrzem. Obserwuj, czy wartość ciśnienia nie waha się. Jeśli wahnięcia przekraczają 0,1 bar, sprawdź ustawienia sprężyny lub stan membrany.

11. Regulacja pracy
    Ustaw ostateczne ciśnienie odpowiednie do narzędzia. W przypadku narzędzi delikatnych (3 bar) zastosuj filtr 5 µm. Dla pneumatyki ogólnej (7 bar) dopasuj wkład 10 µm. W zastosowaniach gruboziarnistych (10–12 bar) użyj 40 µm. Dostosuj blokadę pokrętła.

12. Konserwacja po montażu
    Opróżniaj kondensat co tydzień. Sprawdzaj stan miski i wkładu raz na dwa miesiące. Wymieniaj wkład co 12 miesięcy lub po 8 000 m³ przepuszczonego powietrza. Raz w roku złóż reduktor i sprawdź membranę. Wymień uszczelki, jeśli stracą elastyczność. Po każdej wymianie przeprowadź test szczelności.

Pytanie: Jak dobrać odpowiedni wkład filtracyjny do filtroreduktora CLASSIC?
Odpowiedź: Wybierz wkład 5 µm, gdy zależy Ci na bardzo czystym powietrzu do precyzyjnych narzędzi. Wkład 10 µm sprawdzi się w standardowych instalacjach pneumatycznych. Wersja 40 µm zabezpiecza systemy przed większymi cząstkami rdzy czy kurzu.

Pytanie: Jaka jest różnica między spustem ręcznym a automatycznym?
Odpowiedź: Spust ręczny wymaga manualnego obrócenia pokrętła, by zwolnić kondensat. Automatyczny wykorzystuje pływak, który sam otwiera i zamyka zawór wraz z osiąganiem progu gromadzenia wody. Automatyczny minimalizuje przestoje i wymaga mniej ingerencji operatora.

Pytanie: Czy mogę zamontować filtroreduktor w pozycji poziomej?
Odpowiedź: Tak, konstrukcja modułu to dopuszcza. Pionowe ustawienie zbiornikiem do dołu zapewnia jednak najlepszą separację wody. Poziome montowanie obniża skuteczność oddzielania kondensatu o około 20 %.

Pytanie: Jak często wykonywać wymianę wkładu filtracyjnego?
Odpowiedź: Zalecamy wymianę co 12 miesięcy lub po przepuszczeniu 8 000 m³ powietrza. W warunkach silnego zapylenia skróć interwał do 6 miesięcy. Regularnie kontroluj spadek ciśnienia – wzrost powyżej 15 kPa oznacza zużyty wkład.

Pytanie: W jaki sposób dokonać testu szczelności po montażu?
Odpowiedź: Zamknij zawór kulowy za jednostką. Napełnij powietrzem do 1,2 × Prob. Obserwuj manometr przez 5 min. Maksymalny dopuszczalny spadek to 0,02 bar. Spryskaj połączenia wodą z mydłem. Brak pęcherzy oznacza szczelność.

Pytanie: Co zrobić, gdy manometr drga lub wskazówki skaczą?
Odpowiedź: Wybierz wersję z wypełnieniem gliceryną. Gliceryna tłumi drgania i pulsacje. Jeśli drgania nadal występują, sprawdź filtry ciśnienia wejściowego i wyjściowego. Upewnij się, że przewody są poprowadzone bez wibracji.

Pytanie: Czy mogę stosować inne media niż sprężone powietrze?
Odpowiedź: Tak. Filtroreduktory CLASSIC działają z gazami neutralnymi wobec materiałów konstrukcyjnych. Unikaj agresywnych mediów chemicznych. Każde nowe medium skonsultuj z działem technicznym, aby potwierdzić zgodność z NBR i PC‑Lexan.

Pytanie: Jakie są wymagania dotyczące spustów kondensatu?
Odpowiedź: Spust ręczny wymaga interwencji co najmniej raz dziennie w zależności od wilgotności powietrza. Automatyczny eliminuje konieczność ręcznej obsługi nawet przez miesiąc pracy. Montaż automatycznego spustu wymaga przyłącza M10×1 i konfiguracji pływaka.

Pytanie: Co to jest kompensacja ciśnienia wejściowego?
Odpowiedź: Kompensacja utrzymuje stałe ciśnienie wyjściowe niezależnie od wahań dopływu. Membrana i sprężyna reagują na zmiany zadawanego ciśnienia. Dzięki temu regulator stabilnie utrzymuje nastawę nawet przy skokach Pwej. o ±1 bar.

Pytanie: Czy można używać filtroreduktora w strefach zagrożonych wybuchem?
Odpowiedź: W wersji standardowej nie. Dla stref ATEX 2 wymagamy wykonania ze stali nierdzewnej i użycia membran antystatycznych. Dostępna jest opcja ze specjalnym wkładem przewodzącym ładunki elektrostatyczne. Skontaktuj się z działem certyfikacji.

Pytanie: Jak chronić moduł przed zamarzaniem?
Odpowiedź: Unikaj długiego postoju przy temperaturach poniżej 0 °C. Po pracy spuszczaj kondensat ręcznie lub automatycznie. Jeśli montaż w chłodni jest nieunikniony, zastosuj grzałkę w obudowie lub wybierz uszczelnienia silikonowe.

Pytanie: Czy muszę kalibrować reduktor po wymianie membrany?
Odpowiedź: Tak. Podczas wymiany membrany zalecamy doważenie sprężyny i sprawdzenie punktu zerowego. Kalibrację wykonaj na stole z wzorcowym manometrem klasy 0,25. Ustaw nowy moduł wg instrukcji technicznej.

Pytanie: Jakie momenty dokręcenia stosować?
Odpowiedź: Korzystaj z klucza dynamometrycznego: G 1/2″ – 30 Nm, G 3/4″ – 45 Nm. Manometr dokręć do 8 Nm. Śrubę miski dokręcaj 4 Nm (imbus 4 mm). Nie przekraczaj zalecanych momentów, by nie uszkodzić gwintów.

Pytanie: Gdzie montować filtr przed reduktorem?
Odpowiedź: Wbudowany wkład brązowy spełnia funkcję filtra. Nie potrzebujesz dodatkowego filtra. Jeśli jednak instalacja wymaga wielostopniowej filtracji, zainstaluj filtr koalescencyjny 0,3 µm wstępnie, a potem puść powietrze przez CLASSIC.

Pytanie: Czy mogę montować więcej niż jeden moduł szeregowo?
Odpowiedź: Tak. Możesz połączyć dwa moduły, np. o różnych zakresach redukcji. Ustaw pierwszy na wyższy zakres (0,5–12 bar), drugi na precyzyjny (0,5–3 bar). Otrzymasz bardzo stabilne ciśnienie i dokładną redukcję.

Pytanie: Jak często wymieniać membranę?
Odpowiedź: Producent zaleca wymianę membrany co 24 miesiące lub po 30 000 h pracy. W trudnych warunkach (wysoka wilgotność, olej) skróć okres do 12 miesięcy. Wymiana trwa około 10 min.

Pytanie: Czy moduł CLASSIC wymaga dokumentacji kalibracyjnej?
Odpowiedź: Tak. Każdy egzemplarz posiada certyfikat testu szczelności i kalibracji manometru. Dokument generuje laboratorium fabryczne. Raport dołączany jest w formacie PDF i papierowym.

Pytanie: Jak uziemić filtroreduktor?
Odpowiedź: Przymocuj przewód uziemiający do specjalnego punktu G 1/4″ lub użyj uchwytu ściennego z uziemieniem. Zalecamy uziemienie, gdy podłączasz go w strefie zagrożonej wybuchem pyłu.

Pytanie: Czy mogę zintegrować moduł z systemem IoT?
Odpowiedź: Tak. Wykorzystaj czujnik ciśnienia IO‑Link podłączany do bocznego portu G 1/4″. Odczyty wysyłasz do PLC. Skonfiguruj alarmy spadku ciśnienia poniżej 0,05 bar.

Pytanie: Jak chronić moduł przed UV i czynnikami atmosferycznymi?
Odpowiedź: Zastosuj daszek ochronny z aluminium malowanego proszkowo. Ustaw moduł pod niewielkim kątem ku przodowi. To zapewnia spływ wody. W strefie nadmorskiej użyj śrub A4.

Pytanie: Czy moduł nadaje się do instalacji w mobilnych jednostkach?
Odpowiedź: Tak. Niska waga i kompaktowa obudowa zmniejszają drgania podczas transportu. Automatyczny spust zapobiega zalaniu linii. Montuj za pomocą uchwytów antywibracyjnych.

Pytanie: Jak wyczyścić miski i elementy podczas przeglądu?
Odpowiedź: Zdemontuj miskę, zanurz w roztworze wody z delikatnym detergentem. Przemyj czystą wodą i wysusz sprężonym powietrzem 5 µm. Nie używaj szczotek stalowych.

Pytanie: Co zrobić, gdy moduł wycieka pod wysoką temperaturą?
Odpowiedź: Sprawdź uszczelki. Standardowy NBR pracuje do +90 °C. Powyżej zastosuj wariant FKM. Jeśli nadal przecieka, skonsultuj się z serwisem CPP PREMA.

Pytanie: Czy moduł spełnia normy żywnościowe?
Odpowiedź: Miska z PC‑Lexan ma dopuszczenie FDA. Układ przeznaczony jest do kontaktu z powietrzem używanym w strefach pakowania żywności. Wszystkie uszczelki spełniają atesty spożywcze.

Pytanie: Jak monitorować stan wkładu filtracyjnego zdalnie?
Odpowiedź: Możesz dodać czujnik różnicy ciśnień na portach IN i OUT. Połącz go do systemu SCADA. Ustaw alarm, gdy różnica przekroczy 12 kPa.

Pytanie: Czy produkt objęty jest gwarancją?
Odpowiedź: Tak. Gwarancja standardowa wynosi 24 miesiące. Obejmuje wady materiałowe i produkcyjne. Nie dotyczy uszkodzeń mechanicznych ani pracy z mediów niezgodnych ze specyfikacją.

Pytanie: Jak uzyskać wsparcie techniczne?
Odpowiedź: Skontaktuj się z lokalnym biurem CPP PREMA. Przygotuj numer partii i datę produkcji. Biblioteka dokumentów online udostępnia instrukcje i filmy montażowe.

Pytanie: Czy moduł może pracować w sieci złożonej?
Odpowiedź: Tak. Możesz łączyć wiele modułów w równoległe zestawy, by zwiększyć przepustowość. Użyj kolektora rozdzielającego i zachowaj minimalną odległość 2 cm między korpusami.

Pytanie: Jakie akcesoria dodatkowe mogę zamówić?
Odpowiedź: Dostępne są uchwyty naścienne, zestawy adapterów gwintowych, czujniki IO‑Link, zestawy naprawcze membran i uszczelek oraz osłony misek stalowe.

Pytanie: Czy mogę przetestować wydajność przed zakupem?
Odpowiedź: CPP PREMA udostępnia wersję demonstracyjną. Skontaktuj się z inżynierem aplikacji. Otrzymasz moduł testowy z kompletem wkładów i protokołami pomiarowymi.

Pytanie: Jak długo trwa dostawa?
Odpowiedź: Standardowo 5–7 dni roboczych. Warianty stali nierdzewnej i spusty automatyczne mogą wydłużyć czas realizacji do 10–14 dni.

Pytanie: Czy są dostępne modele 3D?
Odpowiedź: Tak. Pliki STEP pobierzesz z katalogu online CPP PREMA. Wersje dla systemów CAD są gotowe do integracji w projekcie.

Pytanie: Co zawiera zestaw naprawczy?
Odpowiedź: Zestaw naprawczy zawiera membranę, uszczelki NBR i SPR oraz sprężynę. Wersja z autospustem obejmuje dodatkowy zawór i pływak.

Pytanie: Jak poprawić odporność na zanieczyszczenia olejowe?
Odpowiedź: Wybierz wkład spiek‑bond brązu i wersję manometru glicerynowego. Dodatkowo zamontuj wstępny filtr koalescencyjny.

Pytanie: Jak zoptymalizować zużycie energii?
Odpowiedź: Obniż ciśnienie pracy do minimalnego wymaganego. Spadek ciśnienia na module pozostanie niski (< 10 kPa). Mniejszy pmax to mniejsze straty w kompresorze.

Pytanie: Czy moduł współpracuje z układami zdalnego sterowania?
Odpowiedź: Możesz dodać sygnalizator ciśnienia analogowy lub cyfrowy. Wersja IO‑Link pozwala na integrację z PLC i rejestrację trendów ciśnienia.

Pytanie: Jak zabezpieczyć moduł przed korozją w strefie nadmorskiej?
Odpowiedź: Używaj śrub A4 i dodatkowo nasmaruj gwinty pastą ceramiczną. Wybierz powłokę proszkową z pigmentem cynkowym. Regularnie spłukuj słoną mgłę czystą wodą.

Pytanie: Co zrobić w przypadku awarii membrany?
Odpowiedź: Zastosuj zestaw naprawczy. Wyłącz linię, spuść powietrze, odkręć sprężynę i pokrywę, wymień membranę i uszczelki, skręć w odwrotnej kolejności. Przeprowadź test szczelności.

Pytanie: Jak przechowywać moduł przed montażem?
Odpowiedź: Przechowuj w suchym pomieszczeniu przy temp. 15–25 °C. Unikaj ekspozycji na promieniowanie UV. Zabezpiecz osłoną folią antystatyczną.

Pytanie: Czy mogę użyć taśmy PTFE w wersji spożywczej?
Odpowiedź: Tak, dostępna jest taśma zgodna z FDA. Spełnia normę FDA 21 CFR 177.1550. Używaj zgodnie z instrukcją.

Pytanie: Jak sprawdzić oryginalność produktu?
Odpowiedź: Na korpusie znajduje się kod QR. Zeskanuj i zweryfikuj numer seryjny w portalu CPP PREMA. Każdy moduł ma unikalny numer i datę produkcji.

Pytanie: Czy dostępne są szkolenia montażowe?
Odpowiedź: CPP PREMA oferuje webinaria i szkolenia na miejscu. Skontaktuj się z działem szkoleń. W szkoleniu omawiamy montaż, serwis i diagnostykę.