Kompresory tłokowe

Kompresory tłokowe CPP PREMA z linii GK – oznaczenia GK1400-7.5/500, GK420-2.2/50, GK420-2.2/100 oraz GK420-2.2/200 – tworzą spójne portfolio maszyn sprężających, przeznaczonych zarówno do profesjonalnych warsztatów, jak i do lekkiej produkcji przemysłowej. Konstruktorzy postawili na prostą, lecz wytrzymałą architekturę. Każdy model składa się z żeliwnego bloku cylindrów, aluminiowej głowicy o rozbudowanych żebrach chłodzących, dwukomorowej miski olejowej, uzwojonego silnika klasy IE2 lub IE3 oraz poziomego, atestowanego zbiornika ciśnieniowego. Modułowa konstrukcja umożliwia łatwe skalowanie – użytkownik wybiera objętość zbiornika 50, 100, 200 lub 500 litrów, a system sterowania i przekładni pasowej pozostaje identyczny, co ułatwia serwis i logistykę części zamiennych.

Komora sprężania w wersji 2,2 kW wyposażona jest w pojedynczy tłok o średnicy 65 mm i skoku 55 mm. Tłok porusza się z prędkością liniową około 2 m/s, co ogranicza tarcie, zmniejsza generowane ciepło i wydłuża czas między wymianami pierścieni. Model 7,5 kW wykorzystuje układ dwutłokowy w kadrze V – dwa cylindry 95 × 70 mm pracują naprzemiennie, generując równomierny strumień sprężonego powietrza. Oba warianty osiągają ciśnienie 10 bar, ale różnią się wydajnością: mniejszy blok zasysa 340 l/min, większy aż 1100 l/min, co plasuje serię GK w ścisłej czołówce segmentu „kompresor warsztatowy 400 V” pod względem stosunku mocy do przepływu.

Zbiorniki powietrzne wytwarza się z walcowanej stali S235JR. Fabryka stosuje zautomatyzowane spawanie obwodowe, a każdy zbiornik przechodzi test hydrostatyczny 15 bar. Wnętrze pokrywa powłoka epoksydowa odpierająca kondensat wody i mgłę olejową. Na górnej dennicy zintegrowano port wyjściowy G ½″, zawór bezpieczeństwa CE 12 bar, manometr glicerynowy oraz gwint ¼″ pod automatyczny spust kondensatu. Osadnik z pływakiem usuwa wodę bez interwencji operatora, minimalizując korozję i ryzyko przenikania kropel do układu pneumatycznego.

Napęd realizuje silnik asynchroniczny klatkowy. Wersje 400 V pracują w układzie gwiazda i osiągają 1450 obr./min, dzięki czemu hałas i wibracje pozostają na akceptowalnym poziomie. Modele 230 V wyposażono w kondensator rozruchowy 70 µF i zabezpieczenie termiczne 130 °C. Łożyska 6307 C3 oraz 6306 C3 smaruje się fabrycznie smarem litowym na cały okres eksploatacji. Klinowy pasek SPB przenosi moment z silnika na koło pasowe agregatu; automatyczna sprężyna utrzymuje stałe napięcie, zapobiegając poślizgowi przy dynamicznych wahaniach obciążenia.

Kluczowy dla niezawodności jest układ chłodzenia. Aluminiowa głowica ma sieć żeber formowanych w technologii grawitacyjnego odlewu kokilowego, co zwiększa gęstość i przewodność cieplną materiału. Wentylator osiowy o wydajności 300 m³/h wymusza obieg powietrza przez kapsułowy kaptur ochronny z polipropylenu wzmacnianego włóknem szklanym. Testy producenta pokazują, że temperatura głowicy spada o 15 °C w porównaniu z głowicami żeliwnymi o podobnej pojemności skokowej, co bezpośrednio przekłada się na żywotność oleju i pierścieni tłokowych.

Standardowy pakiet wyposażenia obejmuje filtr ssania z wkładem poliuretanowym 35 ppi, presostat Condor MDR 3 nastawiony na zakres 8–10 bar, reduktor ciśnienia z odstojnikiem 20 µm, dwa szybkozłącza DN 7,2, wziernik poziomu oleju i cztery poduszki EPDM tłumiące drgania. Dzięki temu użytkownik po rozpakowaniu urządzenia musi jedynie podłączyć zasilanie elektryczne i przewód pneumatyczny, aby natychmiast rozpocząć wytwarzanie sprężonego powietrza.

Długowieczność potwierdzają testy Endurance. Laboratorium CPP PREMA przeprowadziło 1000-godzinny cykl przy obciążeniu 70 % i temperaturze otoczenia 35 °C, notując spadek wydajności poniżej 3 %. Oznacza to realny zapas wytrzymałości na ponad pięć tysięcy godzin pracy między kapitalnymi remontami. Dwunastopunktowa check-lista przeglądowa – filtr powietrza, poziom oleju, naciąg paska, opróżnianie kondensatu – zamyka się w 10 minutach i może być wykonana przez przeszkolonego pracownika utrzymania ruchu.

Od strony ekonomicznej seria GK oferuje niski koszt posiadania. Silnik IE3 redukuje pobór energii o 7 % względem silników klasy IE1; rzadsza wymiana oleju (co 500 h zamiast 250 h w starszych konstrukcjach) obniża wydatki eksploatacyjne; wymienne wkłady filtra kosztują kilkanaście złotych. Łatwy dostęp do części – pasków, zaworów, pierścieni – skraca przestoje, a globalna sieć dystrybucyjna zapewnia 72-godzinny lead-time większości komponentów.

Tłokowe kompresory powietrza CPP PREMA GK to solidne, energooszczędne źródło sprężonego powietrza, które łączy prostotę obsługi z wytrzymałą, warsztatową konstrukcją. Seria obejmuje zarówno kompaktowe jednostki 50 l, idealne dla mobilnych ekip serwisowych, jak i wydajny model 500 l dla lakierni samochodowych czy linii produkcyjnych wymagających stałego przepływu na poziomie blisko 1 m³/min.

Sprężone powietrze jest jednym z najbardziej uniwersalnych mediów energetycznych, a seria GK została zaprojektowana tak, by sprostać wymaganiom kilkunastu branż równocześnie. W warsztacie samochodowym kompresor GK420-2.2/100 zasila klucze udarowe ½″, które podczas wymiany kół wymagają krótkich, ale intensywnych impulsów powietrza. Zbiornik 100 l amortyzuje nagłe pobory, presostat szybko reaguje, a sprężarka utrzymuje stabilne ciśnienie 8–10 bar, dzięki czemu operator nie odczuwa spadków momentu na narzędziu. W tym samym warsztacie powietrze z reduktorem 6 bar napędza pistolety do przedmuchiwania filtrów kabinowych, a ciągły strumień z dodatkowym osuszaczem zasila aerograf do retuszu lakieru.

W serwisie opon model GK420-2.2/50 jest montowany na przyczepie mobilnej. Lekki zbiornik 50 l minimalizuje masę zestawu serwisowego. Operacja przebiega następująco: technik podjeżdża do klienta, uruchamia agregat prądotwórczy 3 kVA, a kompresor do 10 bar pompuje koła 225/50 R17 w kilkadziesiąt sekund. Dmuchawa opróżnia zużyte opony z wody przed utylizacją, co ogranicza koszty odbioru odpadu.

Zakład stolarski korzysta z kompresora GK1400-7.5/500 do napędu zszywaczy pneumatycznych, uchwytów podciśnieniowych i systemu czyszczenia stanowisk trocinami. Ponieważ pył drzewny jest wybuchowy, system filtracji poszerzono o wkład z papieru antystatycznego, redukujący ryzyko zapłonu. Kompresor stoi w oddzielnym, wentylowanym pomieszczeniu; ciepłe powietrze z chłodnicy odzysku energii ogrzewa magazyn płyt meblowych, co zimą obniża koszty ogrzewania.

W lakierni przemysłowej kluczowe są parametry czystości powietrza. Standardowy reduktor i odstojnik usuwa cząstki 20 µm, lecz pistolety LVLP potrzebują klasy 2.2.2 według ISO 8573-1. Dlatego GK1400-7.5/500 współpracuje z dwustopniowym filtrem koalescencyjnym i osuszaczem ziębniczym, który obniża punkt rosy do +3 °C. Dzięki temu mgła wodna nie skrapla się w dyszy pistoletu, a powłoka lakiernicza pozostaje gładka. W szczycie produkcji trzy kabiny pracują równolegle; przepływ 1100 l/min pozwala malować zderzaki, drzwi i nadkola bez spadku ciśnienia.

Branża budowlana chętnie sięga po mobilne jednostki 50 i 100 l do napędu gwoździarek, zszywarek, wycinarek plazmowych czy młotów pikujących. Sprężarka odcięta od sieci zasilania 400 V może pracować z agregatem benzynowym lub zasilaniem z rozgałęźnika na placu budowy. Obudowa silnika ma stopień ochrony IP 54, więc kurz cementowy i pył wapienny nie skracają żywotności uzwojeń.

Rolnicy wykorzystują kompresory GK do opryskiwaczy – powietrze przepychające ciecz przez dysze wymaga stabilnego ciśnienia 6 bar. Podczas żniw sprężone powietrze oczyszcza chłodnice kombajnów i prasy zwijające, a zimą napędza pneumatyczne układy hamulcowe przyczep. Zbiornik 200 l w modelu GK420-2.2/200 gromadzi rezerwę, dzięki czemu sprężarka nie włącza się przy każdym krótkim strzale powietrza.

W przemyśle spożywczym, po dodaniu filtrów węglowych i adsorbera par oleju, kompresory GK zasilają linie do pakowania próżniowego serów, gdzie nawet śladowa ilość oleju silnikowego powodowałaby wzrost liczby drobnoustrojów. Punkt rosy poniżej +5 °C sprawia, że wilgoć nie kondensuje wewnątrz folii, a opakowanie zachowuje przejrzystość.

Linie montażu elektronicznego doceniają niskie drgania sprężarki i równomierny przepływ. Powietrze uchyla zawory mechaniczne w podajnikach SMT, a pulsacyjne dmuchawy oczyszczają PCB z pyłu lutowniczego. Model GK420-2.2/100 z osłoną akustyczną 75 dB(A) może stać bezpośrednio na hali montażowej bez pogorszenia komfortu akustycznego pracowników.

Uniwersalność serii GK polega na tym, że każda wersja wykorzystuje zunifikowaną technologię: te same uszczelnienia, identyczny presostat, analogiczny filtr ssania. Dzięki temu firma serwisowa może obsłużyć flotę różnych objętości zbiorników, mając w busie jeden zestaw części zamiennych. Dla właściciela oznacza to niższe koszty magazynowania i krótsze przestoje.

Sprężarki CPP PREMA GK wykorzystywane są także w instalacjach sanitarnych i HVAC. Strumień powietrza o ciśnieniu 8 bar testuje szczelność wymienników ciepła, przepycha rury kanalizacyjne przed kamerą inspekcyjną i napędza siłowniki przepustnic wentylacyjnych. Kompaktowa obudowa umożliwia transport windą towarową, a gumowe stopy zapobiegają przenoszeniu drgań na strop budynku biurowego.

Tłokowe sprężarki CPP PREMA serii GK dostarczają parametrów, które pozwalają precyzyjnie dobrać urządzenie do zadań warsztatowych, budowlanych lub produkcyjnych. Ciśnienie robocze wynosi nominalnie 10 bar, co odpowiada 1 MPa. Presostat z zakresu 8 – 10 bar uruchamia silnik przy spadku do 8 bar i wyłącza przy osiągnięciu 10 bar. Takie ustawienie gwarantuje stabilne zasilanie narzędzi pneumatycznych, ogranicza liczbę cykli włączeń i wpływa na dłuższą żywotność silnika. Zawór bezpieczeństwa CE otwiera się przy 12 bar, co daje bufor bezpieczeństwa 20 %. Zawór ma certyfikat PED i jest plombowany.

Wydajność teoretyczna zależy od mocy silnika i geometrii cylindra. Model GK420-2.2… zasysa 340 l/min przy 1450 obr./min i 20 °C. Wydajność efektywna po uwzględnieniu sprężania, temperatury i strat zaworowych wynosi ok. 260 l/min przy 8 bar. Różnica pozwala oszacować zapas w realnej instalacji. Model GK1400-7.5/500 pobiera 1100 l/min jednego powietrza atmosferycznego, a efektywnie dostarcza ok. 850 l/min przy ciśnieniu wylotowym 8–10 bar. Projektant instalacji może zatem obsłużyć równolegle trzy pistolety lakiernicze HVLP (każdy 250 l/min) albo sześć kluczy udarowych ½″ (każdy 120 l/min).

Silnik elektryczny to serce napędu. Wariant 2,2 kW wyposażono w uzwojenia klasy izolacji F, które tolerują 155 °C temperatury. Stopień ochrony IP 54 chroni je przed pyłem i bryzgami wody. Silnik pracuje w układzie gwiazda przy 400 V lub w układzie jednofazowym 230 V z kondensatorem 70 µF. Prąd znamionowy przy 230 V wynosi 11 A, a prąd rozruchowy 28 A; dlatego producent zaleca bezpiecznik 16 A charakterystyki C. Wersja 7,5 kW ma silnik trójfazowy 400 V, stojan gwiazda, rotor klatkowy z miedzią, pobór prądu 14 A – urządzenie wymaga zabezpieczenia C 32 A.

Zespół sprężający w mniejszym bloku składa się z jednego cylindra 65 × 55 mm. Tłok porusza się na łożysku oporowym igiełkowym, co zmniejsza siły tarcia. Pierścienie kompozytowe PTFE-grafit utrzymują film olejowy i ograniczają zjawisko blow-by, czyli przedmuchu gazów do miski olejowej. Sprężyna pierścienia olejowego ma zmienny skok, dzięki czemu dopasowuje nacisk do temperatury. W serii 7,5 kW producent zastosował dwucylindrowy układ w układzie V o kącie 90°, co zmniejsza pulsację ciśnienia. Kuliste zawory ssące i tłoczne ze stali sprężynowej 51CrV4 wytrzymują 12 milionów cykli przy ubytku sprężystości < 5 %.

Zbiorniki pełnią funkcję magazynu energii. Pojemności 50 l i 100 l posiadają ściankę 3 mm, co przy próbie 15 bar zapewnia współczynnik bezpieczeństwa 2,5. Średnice 200 l i 500 l mają ściankę 4 mm oraz 5 mm; zamknięcia dennicy wytrzymują 2500 N/cm², a spawy bada się ultradźwiękami. Kątowe wsporniki z blachy 6 mm rozkładają ciężar sprężarki na cztery punkty podparcia.

Układ filtracji obejmuje wkład wlotowy 35 ppi, który usuwa pył > 25 µm, oraz filtr odstojnik-reduktor z wkładem celulozowym 20 µm. W opcji producent oferuje filtr koalescencyjny 5 µm i kolumnę z węglem aktywnym 0,01 µm. Punkt rosy +5 °C uzyskuje się w osuszaczu ziębniczym klasy R-D70.

Chłodzenie. Wentylator osiowy 300 m³/h tworzy przepływ powietrza tunelowego. Aluminiowa głowica oddaje ciepło przez 34 żebra o łącznej powierzchni 0,42 m². Radiator miedziany między zaworami tłocznymi obniża temperaturę sprężonego powietrza o 18 °C przed wejściem do zbiornika. Dzięki temu wilgoć kondensuje się głównie w zbiorniku, gdzie jest łatwa do odprowadzenia.

Olej. Miski mieszczą 0,9 l (2,2 kW) i 1,7 l (7,5 kW) oleju ISO VG 68. Lepkość w 40 °C wynosi 68 cSt, a w 100 °C 8,7 cSt. Punkt zapłonu > 220 °C podnosi bezpieczeństwo. Wymiana co 500 h utrzymuje lepkość powyżej 95 % wartości nominalnej.

Hałas. Pomiar ISO 2151 określa poziom ciśnienia akustycznego: 75 dB(A) dla 50 l, 76 dB(A) dla 100 l, 77 dB(A) dla 200 l i 79 dB(A) dla 500 l. Wynik jest lepszy o 3 dB w porównaniu z żeliwnymi głowicami bez kaptura kierującego powietrze. Każdy 3 dB to odczuwalne podwojenie mocy dźwięku, zatem różnica jest istotna w miejscu pracy.

Wibracje. Docisk EPDM 70 ShA redukuje RMS drgań poniżej 2,5 mm/s. Zgodność z ISO 8662 pozwala działać bez dodatkowych fundamentów.

Zużycie energii. Sprawność izotermiczna układu GK420 wynosi 0,75 kW/(100 l/min), a GK1400 – 0,68 kW/(100 l/min). W praktyce model 2,2 kW pobiera ok. 1,7 kWh energii na każdą m³ sprężonego powietrza 8 bar, a 7,5 kW – 1,3 kWh.

Diagnostyka. Przezroczysty wziernik olejowy pokazuje poziom. Manometr glicerynowy Ø 63 mm wskazuje ciśnienie robocze. Presostat ma odciążnik rozruchowy, który odpowietrza głowicę i ułatwia start przy pełnym zbiorniku.

Konstrukcja sprężarki tłokowej musi łączyć sztywność, przewodność cieplną i odporność na zmęczenie. Blok cylindra odlano z żeliwa sferoidalnego EN-GJS-400-15. Żeliwo zawiera grafitowe kulki, które rozpraszają naprężenia, tłumią dźwięk i poprawiają smarowanie. Po wstępnym wyżarzaniu blok honuje się kamieniem borazowym. Powierzchnia wewnętrzna uzyskuje chropowatość Ra ≤ 0,4 µm, co sprzyja tworzeniu filmu olejowego.

Głowica z aluminium AlSi9Cu3 powstaje w kokilach, co minimalizuje pory i zapewnia drobną strukturę krystaliczną. Po obróbce CNC wierci się gniazda zaworowe i gniazdo czujnika temperatury. Aluminium ma przewodność cieplną 155 W/mK, pięciokrotnie wyższą niż żeliwo; odprowadza ciepło sprężania, obniża temperaturę wylotową powietrza i zmniejsza oksydację oleju.

Tłok wykonano z odkuwki aluminium 2618A. Materiał zawiera magnez i nikiel, co zwiększa wytrzymałość w wysokiej temperaturze. Karbowane rowki pierścieni hartuje się indukcyjnie do 45 HRC, co zapobiega wyrabianiu się gniazd. Kanał olejowy pod pierścieniem olejowym stabilizuje film na ściance cylindra.

Pierścienie: kompozyt PTFE z grafitem 15 % i włóknem szklanym 10 % zapewnia niski współczynnik tarcia 0,12 przy prędkości 2 m/s. Pierścień olejowy posiada sprężynę falową ze stali nierdzewnej 17-7PH.

Wał korbowy kuty ze stali C45. Po wycinaniu CNC wykonuje się ulepszenie cieplne do 28–32 HRC i szlifuje czopy do Ra ≤ 0,2 µm. Otwory kanałowe smarowania prowadzą olej do łożyska igiełkowego tłoczyska, co zapobiega zatarciu przy obciążeniu udarowym.

Łożyska toczne klasy C3 w wersji 2RS (podwójne uszczelnienie). Kosz poliamidowy tłumi drgania, a luz promieniowy C3 kompensuje rozszerzalność cieplną.

Zawór zwrotny z mosiądzu CW617N. Grzybek z POM-C ma twardość 135 HB i wysoką odporność na olej mineralny. Sprężyna ze stali nierdzewnej AISI 302 zachowuje elastyczność w 120 °C.

Zbiornik z blachy S235JR spawanej w osłonie gazów aktywnych MAG 135. Dennice typu elipsoidalnego redukują naprężenia w strefie łączenia. Całość piaskuje się do Sa 2½, następnie gruntuje epoksydem 60 µm i pokrywa poliuretanem 60 µm. W opcji powłoka poliester-epoksyd RAL 5015 nadaje się do ekspozycji na UV.

Osłona paska z PP-GF30 (polipropylen z 30 % włókna szklanego) spełnia normę uderzeniową IK08. Kanały wentylacyjne kierują strumień powietrza bezpośrednio na cylindry.

Przewód tłoczny wykonano z miedzi Cu-DHP, którą lutuje się twardo spoiwem Ag45. Na powierzchni zewnętrznej dodaje się radiator z aluminium 6060T6.

Uszczelki pokrywy zaworów z NBR 70 ShA zachowują elastyczność do +100 °C. Przy temperaturach wyższych dostępne są uszczelki FKM (Viton) 80 ShA.

Śruby 8.8 w ocynku ZnNi 12 µm tworzą niezawodne połączenia. Po montażu nakleja się lakier zabezpieczający przed luzowaniem.

Zaawansowana inżynieria materiałowa sprawia, że każdy komponent współgra ze sobą: żeliwo tłumi drgania, aluminium oddaje ciepło, stal C45 przenosi siły, a kompozyty PTFE zmniejszają tarcie. Efekt to długa żywotność przy minimalnej obsłudze.

Krok 1. Przygotowanie miejsca. Wybierz posadzkę równą, niewchłaniającą oleju. Zapewnij 0,5 m wolnej przestrzeni wokół sprężarki do serwisu i wymiany filtrów. Temperatura otoczenia 5 – 40 °C, wilgotność < 85 %. Unikaj pyłu cementowego i mgły farb, bo przyspieszają zapychanie filtra wlotowego.

Krok 2. Rozpakowanie. Usuń folię i styropian. Sprawdź kompletność: presostat, manometr, zawór bezpieczeństwa, dwa szybkozłącza, reduktor ciśnienia, cztery stopki EPDM, instrukcja PL/EN, karta gwarancyjna, protokół testu 15 bar.

Krok 3. Montaż stóp. Ustaw sprężarkę na poduszkach EPDM. Jeśli posadzka z płyt OSB pracuje, zamontuj płytę stalową 5 mm o wymiarach 80 × 80 cm pod sprzętem. Dokręć śruby M10 × 30 z podkładką sprężystą momentem 45 Nm.

Krok 4. Instalacja elektryczna.

• 400 V: wykorzystaj kabel H07RN-F 5 × 4 mm² (2,2 kW) lub 5 × 6 mm² (7,5 kW). W rozdzielni zainstaluj wyłącznik nadprądowy C-16 A lub C-32 A. Sprawdź kierunek obrotów; wentylator ma obracać się zgodnie ze strzałką.

• 230 V: kabel 3 × 2,5 mm², bezpiecznik D-16 A. Kondensator rozruchowy zabudowany w skrzynce silnika; nie zmieniaj pojemności.

Krok 5. Połączenie pneumatyczne. Wkręć szybkozłączkę G ½″ z taśmą PTFE 3 zwoje; nie stosuj pakuł przy nowoczesnych złączach, bo włókna mogą trafić do zaworu regulacyjnego. Jeśli instalacja jest stała, użyj rury stalowej ocynkowanej średnic DN 20 i zaworu kulowego zaraz przy zbiorniku.

Krok 6. Olej. Sprawdź wziernik – poziom powinien znajdować się w połowie okna. Jeśli jest niższy, dolej oleju ISO VG 68 aż do linii. Przy starcie w temperaturze < 0 °C użyj oleju 0 W/40.

Krok 7. Pierwszy rozruch. Otwórz zawór spustowy kondensatu. Włącz przycisk START. Silnik powinien osiągnąć pełne obroty w 1 sekundę; jeśli zwalnia – sprawdź napięcie sieci. Kiedy ciśnienie w zbiorniku osiągnie 10 bar, presostat wyłączy silnik. Zamknij zawór spustowy.

Krok 8. Odpowietrzenie. Wyłącz sprężarkę, powoli poluzuj szybkozłączkę i wypuść nadmiar ciśnienia. Dzięki temu zapobiegasz korozji zaworu odcinającego.

Krok 9. Konserwacja bieżąca.

• Co + 50 h: spuść kondensat, wydmuchaj filtr wlotowy sprężonym powietrzem.

• Co + 250 h (zapylone środowisko) / 500 h (standard): wymień olej, wymień wkład filtra wlotowego.

• Co + 1000 h: sprawdź naciąg paska, zużycie pierścieni, szczelność zaworu zwrotnego.

• Co rok: test zaworu bezpieczeństwa – pociągnij pierścień, upewnij się, że zawór zaskoczy przy 9–10 bar.

Krok 10. Przechowywanie. Jeśli sprężarka nie pracuje > 30 dni, spuść olej, zalej 100 ml świeżego, zakręć wlot powietrza folią, przykryj sprzęt brezentem.

1. Jaki olej stosuję w sprężarce tłokowej?

Używaj oleju sprężarkowego ISO VG 68. Zapewnia stabilną lepkość i ochronę pierścieni. Zimą sięgnij po 0 W/40, jeśli temperatura hali spada do 0 °C. Nie lej oleju samochodowego. Zwiększa nagar, skraca żywotność tłoka.

2. Co ile godzin wymieniam olej?

Standardowo co 500 h pracy. Przy dużym zapyleniu skróć cykl do 250 h. Każda wymiana to czystsze powietrze, niższe zużycie pierścieni i niższy pobór energii.

3. Czy muszę odwadniać zbiornik codziennie?

Tak. Kondensat to woda i olej. Gromadzi się przy każdym cyklu. Dzienny zrzut chroni zbiornik ciśnieniowy przed korozją. Zamontuj automatyczny zawór spustowy, oszczędzasz czas.

4. Dlaczego presostat wyłącza się zbyt wcześnie?

Sprawdź nastawy wkrętów regulacyjnych. Ciśnienie załączenia ma wynosić 8 bar, wyłączenia 10 bar. Liszaj na stykach lub słabe sprężyny częste awarie. Wymień presostat, jeśli błąd ciśnienia przekracza 0,5 bar.

5. Jak znaleźć nieszczelność w instalacji pneumatycznej?

Wyłącz kompresor, utrzymaj 7 bar w zbiorniku. Natrzyj złącza wodą z mydłem. Bąbelki wskazują wyciek. Typowe miejsca: szybkozłączki DN 7,2, zawór zwrotny, korek rewizyjny zbiornika.

6. Czy 340 l/min wystarczy do lakierowania?

Tak, dla jednego pistoletu HVLP (około 250 l/min). Dwóm pistole­tom potrzebujesz model 7,5 kW 1100 l/min lub bufor 500 l i przerwy między natryskami.

7. Ile prądu pobiera kompresor 2,2 kW?

Przy 400 V ~4,5 A, przy 230 V ~11 A. Prąd rozruchowy jest trzykrotnie większy, więc instalacja musi mieć zapas. Zabezpiecz wyłącznikiem C-16 A.

8. Silnik nie startuje zimą – co robię?

Sprawdź gęstość oleju. Wymień na syntetyk 0 W/40. Ogrzej pomieszcze­nie do 5 °C. Wyjmij filtr powietrza, wysusz. Niska temperatura zagęszcza olej i blokuje rozruch.

9. Pasek klinowy piszczy?

Naciągnij. Sprężarka ma sprężynę regulacyjną. Wyłącz zasilanie, poluzuj śruby silnika, dociągnij sprężynę o pół obrotu. Wytrzyj pasek z oleju. Sprawdź równoległość kół.

10. Czy mogę użyć sprężarki do oddychania?

Nie. Modele GK nie spełniają normy EN 12021. Nie filtrują CO, NOx ani par oleju do poziomu oddechowego. Stosuj tylko w aplikacjach technicznych.

11. Jak zmniejszyć hałas sprężarki?

Postaw kompresor na macie gumowej. Osłoni kaptur wełną akustyczną. Zainstaluj tłumik ssania. Przenieś sprężarkę do osobnej komory i poprowadź szybkozłącze do stanowiska.

12. Kiedy wymieniam filtr ssania?

Co 250 h w czystym warsztacie lub co 100 h w pyle. Brudny wkład blokuje przepływ, obniża wydajność i nagrzewa głowicę.

13. Dlaczego powietrze wylotowe ma olej?

Pierścienie zużyte albo przepełniłeś miskę. Sprawdź poziom oleju. Jeśli mieści się powyżej pół wziernika, zsuń nadmiar. Zmierz spręż w cylin­drze; niski świadczy o zużyciu pierścieni.

14. Czy potrzebuję osuszacza ziębniczego?

Tak, gdy używasz powietrza do lakieru, sterowania siłowników lub w zimnej hali. Osuszacz obniży punkt rosy do +3 °C. Parownik usunie wilgoć przed rozdzielaczem.

15. Jak długo pracuje kompresor między przeglądami głównymi?

Około 5000 h przy serwisie olejowym co 500 h. Przy 2 h pracy dzien­nie to ponad 6 lat. Intensywna praca (>6 h/dobę) skraca okres do 18–24 mie­sięcy.

16. Czy mogę stosować sprężarkę pionowo?

Nie. Smarowanie rozbryzgowe wymaga poziomego ustawienia miski ole­jowej. Pionowa pozycja odcięłaby pierścienie od filmu olejowego.

17. Co zrobić, jeśli zawór bezpieczeństwa ciągle syczy?

Zawór zakleił się pyłem lub olejem. Wykręć, zanurz w nafcie, przedmuchaj sprężonym powietrzem. Jeśli sprężyna zardzewiała – wymień zawór. Nie zaślepiaj.

18. Wskaźnik oleju mleczny – dlaczego?

Kondensat wniknął do miski. Woda emulguje olej i traci własności smarne. Wymień olej, skróć cykl odwadniania zbiornika, zwiększ tempera­turę hali.

19. Czy 230 V ogranicza wydajność sprężarki?

Nie. Ten sam blok, ta sama wydajność. Jednofazowy model ma jedynie większy prąd i dłuższy rozruch. Użyj przewodu 3 × 2,5 mm² i zabezpiecz lagowym bezpiecznikiem D-16 A.

20. Jak obliczyć energię na metr sześcienny powietrza?

Odczytaj licznik kWh. Zanotuj litry powietrza. Dla GK420 średnio 1,7 kWh przy 1 m³ powietrza 8 bar. Model 7,5 kW zużywa około 1,3 kWh/m³ dzięki wysokiej sprawności izotermicznej.

21. Czy mogę pompować azot?

Tak. Sprężarka zasysa powietrze, ale po podłączeniu generatora azotu PSA tłoczy czysty azot do 10 bar. Sprawdź kompatybilność uszczelek z suchym gazem.

22. Jak przenieść kompresor na przyczepę?

Opróżnij zbiornik, odłącz elektrykę. Zablokuj tłok na górnym martwym punkcie, by zapobiec uderzeniom. Zamocuj pasami klinowymi przez ramę, nie przez głowicę.

23. Dlaczego manometr drży?

Pulsacja. Zainstaluj tłumik w postaci wężownicy miedzianej 10 cm lub użyj manometru glicerynowego. Drgania zmniejszą się, a odczyt ciśnienia będzie stabilny.

24. Jakie jest maksimum ciągłej pracy?

Przy mocy 2,2 kW pracuj 60 % czasu. Wersja 7,5 kW toleruje 75 % obciążenia ciągłego. Co 10 minut pracy sprężarka powinna odpocząć 3–4 min dla chłodzenia.

25. Czy sprężarka jest kompatybilna z narzędziami pneumatycznymi ¾″?

Tak, pod warunkiem użycia modelu 7,5 kW i przewodu DN 13. Narzędzie ¾″ pobiera ~600 l/min przy 6 bar. Bufor 500 l minimalizuje spadek ciśnienia.

26. Kiedy wymieniam pierścienie tłokowe?

Gdy spada wydajność o >15 %, gdy olej w przewodzie przekracza 5 mg/m³ lub gdy kompresor trudniej osiąga 10 bar. Orientacyjnie co 2000 h.

27. Jak zredukować temperaturę głowicy?

Zapewnij przepływ powietrza. Czyść żeberka szczotką nylonową. Nie zasłaniaj kaptura. Sprawdź, czy wentylator obraca się prawidłowo. Dodaj kanał wyciągowy powietrza na zewnątrz.

28. Czy sprężarka może stać na zewnątrz?

Tylko pod dachem. Deszcz i promienie UV niszczą powłokę poliuretanową i izolację przewodów. Zabezpiecz obudowę plandeką, ale zostaw otwory wentylacyjne.

29. Jak testuję zawór zwrotny?

Wyłącz kompresor przy 8 bar, poczekaj 5 min. Ciśnienie nie może spaść poniżej 7 bar. Spadek szybszy oznacza nieszczelny grzybek zaworu zwrotnego.

30. Gdzie znajdę numer seryjny urządzenia?

Na tabliczce znamionowej przy silniku oraz wytłoczony na dennicy zbiornika. Podaj go przy zamówieniu części lub zgłoszeniu gwarancyjnym.