Pośredniego działania 2/2 NO od 0,5 bar

Elektrozawory membranowe odcinające marki CPP PREMA z kategorii „Do wody i powietrza 2/2 NO, NZ, pośrednie i bezpośrednie” od lat cieszą się opinią niezawodnych urządzeń w branży armatury przemysłowej. W szczególności linia zaworów elektromagnetycznych pośrednich 2/2 NO od 0,5 bar wyróżnia się elastycznością zastosowań, trwałością i wysokimi parametrami pracy. Znajdziemy tu różne gwinty przyłączeniowe (G1/4, G3/8, G1/2, G3/4, G1, G5/4, G2), co ułatwia dopasowanie do typowych instalacji wodnych i pneumatycznych. Różnorodność wariantów napięciowych (24 V DC, 24 V AC, 110 V AC, 230 V AC) pozwala bez trudu dobrać model pod konkretne zapotrzebowania infrastruktury.

Zawory te są normalnie otwarte (NO), co oznacza, że w stanie beznapięciowym pozwalają na swobodny przepływ czynnika przez układ. Dopiero po podaniu zasilania elektromagnes przełącza wewnętrzny mechanizm tak, by dopływ czynnika został zatrzymany. Tego typu konfiguracja okazuje się przydatna w wielu aplikacjach, w których priorytetem jest podtrzymanie przepływu w sytuacjach awaryjnych, a zamknięcie następuje wyłącznie, gdy cewka zaworu otrzyma sygnał elektryczny. W kontekście instalacji wodnych i pneumatycznych ma to znaczenie szczególnie wtedy, gdy chcemy zagwarantować ciągłe chłodzenie, wietrzenie czy nawilżanie w trakcie awarii zasilania.

Jedną z najważniejszych cech wyróżniających ofertę CPP PREMA jest zastosowanie membran (uszczelnień) z różnych materiałów – na przykład NBR (kauczuk butadienowo-akrylonitrylowy) lub EPDM (kauczuk etylenowo-propylenowy). NBR cechuje się dobrą odpornością na oleje i smary, natomiast EPDM zachowuje wysoką elastyczność w kontakcie z wodą, parą wodną oraz wieloma związkami chemicznymi. Dzięki temu każdy użytkownik może wybrać model dedykowany do swojego medium – czy będzie to woda pitna, sprężone powietrze, bądź inny czynnik nieagresywny.

Zawory z tej serii są projektowane do pracy od minimalnego ciśnienia różnicowego wynoszącego 0,2–0,5 bar, przez co określa się je mianem „pośredniego działania”. Oznacza to, że dla prawidłowego przełączenia muszą mieć zapewniony niewielki przepływ i ciśnienie wstępne, wspomagające operowanie membrany. Takie rozwiązanie pozwala łączyć zalety zaworów sterowanych bezpośrednio (szybkie działanie przy niskich przepływach) i zaworów sterowanych pilotem (możliwość odcinania większych przepływów przy ograniczonych nakładach energetycznych). Dzięki temu można efektywnie kontrolować przepływ wody, powietrza i innych gazów przy stosunkowo niewielkich cewkach.

W linii produktowej dostępne są modele dedykowane różnym średnicom nominalnym (DN). Znajdziemy zawory o:

• Przyłączach G1/4 z niewielkim przepływem nominalnym. Idealne do precyzyjnych zastosowań w małych układach wodno-powietrznych.

• Przyłączach G3/8 i G1/2 – uniwersalne wielkości stosowane masowo w instalacjach przemysłowych, warsztatowych i budynkowych.

• Przyłączach G3/4 i G1 – przeznaczone do bardziej wymagających układów, zapewniających większą przepustowość.

• Większych rozmiarach G5/4 i G2 – stosowanych przy wyższych przepływach i w dużych systemach nawadniania, chłodniczych lub wentylacyjnych.

Cechą charakterystyczną wspomnianych elektrozaworów jest wysoka odporność na korozję oraz starannie zaprojektowana konstrukcja wewnętrzna. Korpus zwykle wykonany jest z mosiądzu, a części odpowiadające za sterowanie (rdzenie, sprężyny, prowadnice) – ze stali nierdzewnej. Takie połączenie zapewnia długotrwałą żywotność w kontakcie z wodą, sprężonym powietrzem czy umiarkowanie agresywnymi mediami. W obwodzie sterowania znajdują się cewki o różnych parametrach napięciowych i mocy (od kilkunastu do kilkudziesięciu VA/W), a większość z nich cechuje się stopniem ochrony IP65, co oznacza bardzo dobre zabezpieczenie przed pyłem oraz strugami wody z różnych kierunków. Dzięki temu możemy instalować zawory w miejscach narażonych na zwiększoną wilgotność czy zapylenie.

Produkty takie jak:

• Zawór elektromagnetyczny pośredni 2/2 G1/4 NO normalnie otwarty, NBR, 0,2–12 bar, 230V AC, 2VE61DA

• Zawór elektromagnetyczny pośredni 2/2 G3/8 NO normalnie otwarty, NBR, 0,2–12 bar, 24V DC, 2VE101DA

• Zawór elektromagnetyczny pośredni 2/2 G1 NO normalnie otwarty, NBR, 0,2–12 bar, 230V AC, 2VE251DA

• Zawór elektromagnetyczny pośredni 2/2 G2 NO normalnie otwarty, NBR, 0,2–12 bar, 230V AC, 2VE501DA

oraz inne wariacje materiałowe (np. EPDM zamiast NBR) i napięciowe (24V DC, 230V AC, 110V AC itp.) stanowią szeroki wachlarz rozwiązań. Przekłada się to na łatwość dopasowania do konkretnego systemu, bez potrzeby stosowania dodatkowych redukcji czy zewnętrznych przekaźników napięcia. Co więcej, zawory te są przystosowane do pracy w typowych zakresach temperatur od –10°C do +50°C (dla otoczenia) i do ok. 80–90°C (medium), co w zupełności wystarcza w większości aplikacji związanych z wodą i sprężonym powietrzem.

Elektrozawory membranowe pośredniego działania w wersji normalnie otwartej (NO) mają niezwykle szerokie pole zastosowań w przemyśle, budownictwie oraz infrastrukturze miejskiej. Dzięki swej konstrukcji przystosowanej do ciśnień rzędu 0,2–12 bar (czasem nawet 0,5–12 bar), mogą obsługiwać różne media, głównie wodę i sprężone powietrze, ale też mieszaniny gazów o umiarkowanym stopniu agresywności. W tej sekcji przeanalizujemy obszary, w których te zawory sprawdzają się najlepiej, wskażemy typowe aplikacje i omówimy kluczowe korzyści wynikające z ich normalnie otwartego charakteru.

1. Systemy wentylacji i klimatyzacji (HVAC)
   W instalacjach HVAC kluczowe jest odpowiednie sterowanie przepływem powietrza, wody lodowej czy glikolu. Elektrozawory NO mogą posłużyć jako element bezpieczeństwa, utrzymując ciągły przepływ medium chłodzącego przy braku zasilania. Daje to pewność, że urządzenia takie jak klimakonwektory czy chłodnice wodne nie przegrzeją się w awaryjnej sytuacji. Jednocześnie, po podaniu napięcia, możliwa jest szybka zmiana stanu przepływu np. w celu regulacji temperatury czy wyłączenia części obiegu.

2. Układy chłodzenia maszyn i procesów przemysłowych
   Wiele procesów technologicznych wymaga ciągłego chłodzenia wodą, emulsją lub sprężonym powietrzem. Utrata zasilania w takim procesie mogłaby spowodować przegrzanie wrażliwych komponentów (np. łożysk, elektroniki, silników). Elektrozawór normalnie otwarty (2/2 NO) zapobiega temu, bo w momencie wyłączenia prądu przepływ pozostaje otwarty. Dopiero aktywne zasilanie elektryczne zamyka obieg. To gwarantuje bezpieczeństwo maszyn i minimalizuje ryzyko uszkodzeń wskutek przegrzania.

3. Instalacje przeciwpożarowe i systemy bezpieczeństwa
   W niektórych typach instalacji ppoż. ważne jest, by w stanie spoczynku woda była dostępna w hydrantach, tryskaczach czy innych punktach gaśniczych. Elektrozawory normalnie otwarte mogą być kluczową częścią takiego systemu, pozwalając na ciągły przepływ wody. Kiedy jednak sytuacja wymaga odcięcia konkretnego odcinka instalacji, sterownik podaje napięcie na cewkę, co zamyka dany obwód. W ten sposób można precyzyjnie zarządzać kilkoma strefami gaszenia, jednocześnie mając pewność, że brak prądu nie zablokuje dostępu wody gaśniczej.

4. Systemy nawadniania i ogrodnictwo
   W rolnictwie, ogrodnictwie czy szkółkarstwie automatyzacja procesu podlewania jest powszechna. Elektrozawory NO o wyższych przepływach (np. G3/4, G1) świetnie nadają się do sterowania dużymi sekcjami nawadniającymi. Przy braku prądu rośliny wciąż otrzymują wodę. Zamknięcie obiegu występuje wyłącznie po doprowadzeniu sygnału elektrycznego, np. przez zegar sterujący lub system IoT, który reguluje harmonogram podlewania. Taka funkcjonalność może być cenna, kiedy w sytuacjach awaryjnych priorytetem jest zachowanie dopływu wody.

5. Wodociągi i gospodarka komunalna
   Elektrozawory normalnie otwarte są także stosowane w punktach decyzyjnych sieci wodociągowych. Gdy wystąpi zanik zasilania, sieć pozostaje „przejezdna”, co jest istotne dla zapewnienia dostaw wody do odbiorców. Zawór może się aktywnie zamykać w godzinach nocnych bądź w razie wystąpienia awarii, której zdiagnozowanie wymaga odcięcia określonego fragmentu sieci. Urządzenia tego typu mogą współpracować z systemami SCADA, wysyłając informację zwrotną o aktualnym stanie zaworu.

6. Przemysł spożywczy
   W procesach przetwórstwa spożywczego kluczowe jest, aby instalacje do mycia, płukania, pasteryzacji lub napełniania były niezawodne. Elektrozawory NO są praktyczne w układach CIP (Cleaning In Place), gdzie brak zasilania nie przerywa obiegu płynów myjących czy pary wodnej, co może być konieczne dla bezpieczeństwa sanitarnego. Zawory z uszczelnieniami EPDM cieszą się tu dużą popularnością, ponieważ są odporne na wysokie temperatury i działanie środków chemicznych używanych do dezynfekcji.

7. Instalacje pneumatyczne w zakładach produkcyjnych
   W zastosowaniach przemysłowych, gdzie używa się sprężonego powietrza, normalnie otwarte zawory pozwalają utrzymać dopływ powietrza przy zaniku zasilania. Może to być pożądane w sytuacjach, gdy wymagane jest utrzymanie ciśnienia w zbiornikach lub liniach rozprowadzających, a odcięcie następuje jedynie w warunkach kontrolowanych. Przykładem są systemy przechowywania w atmosferze modyfikowanej (MAP), procesy pakowania czy linie montażowe oparte na siłownikach pneumatycznych, w których brak prądu nie może blokować całego przepływu powietrza.

8. Odprowadzanie kondensatu i woda technologiczna
   W układach klimatyzacji, chłodzenia czy kompresorów przemysłowych często występuje konieczność cyklicznego odprowadzania kondensatu. Zastosowanie zaworu NO pozwala kontrolować ten proces w trybie automatycznym, a przy braku zasilania odprowadzenie wciąż się utrzymuje otwarte, zapobiegając nagromadzeniu nadmiaru kondensatu, który mógłby prowadzić do korozji czy nieprawidłowej pracy urządzeń.

9. Linie produkcyjne i obiegi testowe
   W laboratoriach i na liniach prototypowych nierzadko przeprowadza się próby z różnymi ciśnieniami i przepływami. Elektrozawory NO ułatwiają eksperymentatorom kontrolę nad medium – można je szybko wyłączyć elektrycznie, jednocześnie zachowując przepływ w przypadku awarii prądu (i kontynuować testy manualnie). Taka metoda sprawdza się w sytuacjach, w których przerwa w dopływie mogłaby uszkodzić badany produkt.

10. Automatyka budynkowa (BMS)
    Coraz więcej obiektów wykorzystuje zintegrowane systemy BMS (Building Management Systems), które sterują m.in. oświetleniem, ogrzewaniem, wentylacją czy gospodarką wodną. Elektrozawory NO wpięte w taki system gwarantują, że nawet gdy BMS przestaje działać (np. z braku zasilania głównego), obiegi wody lub powietrza w kluczowych strefach (np. chłodzenie serwerowni) pozostaną otwarte. W pełni zaimplementowany BMS może zamykać dopływ wody (poprzez podanie napięcia na elektrozawór) do określonych stref w godzinach, gdy strefa jest nieużywana, aby oszczędzać zasoby i zapobiegać wyciekom.

Podkreślmy, że normalnie otwarty charakter zaworów (2/2 NO) stanowi duży atut właśnie w kontekście bezpieczeństwa oraz konieczności zachowania ciągłego przepływu. Inne rozwiązania, np. normalnie zamknięte (NC), działają odwrotnie i bywają bardziej popularne w instalacjach, gdzie priorytetem jest odcięcie czynnika w razie zaniku zasilania. W praktyce jednak w wielu aplikacjach używa się obu typów – część linii wymaga bycia otwartą w stanie awarii, a część zamkniętą. Projektanci instalacji przemysłowych i budynkowych zestawiają odpowiednio zawory NO oraz NC, w zależności od roli, jaką dany fragment sieci ma pełnić przy braku zasilania.

Wielu użytkowników docenia również fakt, że elektrozawory membranowe pośredniego działania firmy CPP PREMA można łatwo integrować z różnymi systemami automatyki, np. sterownikami PLC, timerami, czujnikami ciśnienia lub przepływu. Wystarczy podać właściwe napięcie na cewkę (24 V DC, 24 V AC, 110 V AC, 230 V AC), a zwora elektromagnetyczna wymusi przełączenie zaworu w stan zamknięcia. To prosty, niezawodny mechanizm z wieloletnią historią w przemyśle armaturowym.

Elektrozawory membranowe pośrednie 2/2 NO świetnie sprawdzają się we wszelkich aplikacjach wymagających utrzymania przepływu przy braku zasilania oraz jego aktywnego zamykania po podaniu sygnału elektrycznego. Wspierają bezpieczeństwo procesowe, chronią maszyny i ludzi przed skutkami przegrzania, zalania czy nadmiernego gromadzenia kondensatu. Zarówno w systemach chłodniczych, nawadniających, wentylacyjnych, jak i w szeregu innych obszarów przemysłowych i budynkowych, te zawory pozostają sprawdzonym i cenionym rozwiązaniem.

Wybór elektrozaworu membranowego to kwestia dopasowania szeregu parametrów technicznych do wymogów danej aplikacji. W przypadku oferowanych przez CPP PREMA zaworów elektromagnetycznych pośrednich 2/2 NO warto zwrócić uwagę na poniższe cechy:

1. Korpus i średnice przyłączy
   – Najpopularniejszym materiałem korpusu jest mosiądz, odporny na korozję w kontaktach z wodą i umiarkowanie agresywnymi mediami (np. sprężone powietrze z dodatkami olejowymi).
   – Dostępne gwinty przyłączeniowe: G1/4, G3/8, G1/2, G3/4, G1, G5/4, G2. Każdy z nich odpowiada innemu przepływowi nominalnemu i innym średnicom wewnętrznym (DN). Użytkownik powinien dobrać rozmiar do planowanego natężenia przepływu w instalacji.

2. Zakres ciśnień roboczych
   – Oferowane zawory pracują w zakresie ciśnień od ok. 0,2–0,5 bar (minimum) do 12 bar (czasem 10 bar albo 16 bar w zależności od modelu). Kluczowe jest, by pamiętać o minimalnym ciśnieniu różnicowym niezbędnym do zainicjowania pracy zaworu.
   – Jeśli układ pracuje ze zmiennym ciśnieniem i często spada on poniżej 0,2 bar, należy rozważyć inne rozwiązanie (np. zawór o działaniu bezpośrednim) lub upewnić się, że tak niskie ciśnienia nie występują w praktyce.

3. Charakterystyka przepływu (Kv)
   – W dokumentacji znajdziemy wartość współczynnika Kv, określającą przepływ wody (w m³/h) przez zawór przy spadku ciśnienia 1 bar. Dla mniejszych zaworów (G1/4) typowy Kv to ok. 0,2–0,5 m³/h, natomiast przy G1/2 i większych wartość ta może sięgać kilku, a nawet kilkunastu m³/h.
   – Im wyższy Kv, tym większy strumień przepływu przy tym samym spadku ciśnienia, co pozwala na szybszy transfer medium przez zawór.

4. Zasilanie cewki
   – Dostępne opcje: 24 V DC, 24 V AC, 110 V AC, 230 V AC (oraz inne, np. 12 V DC – w zależności od modelu).
   – Pobór mocy może wahać się od kilkunastu do nawet kilkudziesięciu watów (lub VA w przypadku zasilania prądem przemiennym). Wiele modeli pracuje w zakresie 10–25 W/VA.
   – Cewki zwykle posiadają stopień ochrony IP65, co jest ważne dla instalacji narażonych na kurz i wilgoć. Czasem stosuje się też cewki o podwyższonej klasie izolacji (np. H).

5. Temperatura medium i otoczenia
   – Standardowo zawory są przewidziane do pracy z medium o temperaturze do ok. 80–90°C i w otoczeniu od –10°C do +50°C.
   – W sytuacjach, gdy przepływa gorąca woda (powyżej 90°C) lub para niskociśnieniowa, należy sprawdzić, czy dany wariant uszczelnienia (NBR, EPDM) będzie właściwy. EPDM zwykle ma wyższą odporność temperaturową niż NBR.

6. Materiał uszczelnień (membrana)
   – NBR (kauczuk nitrylowy) – dobra odporność na oleje i tłuszcze, średnie temperatury, popularny w wodzie i powietrzu.
   – EPDM – lepsza odporność na wyższe temperatury, parę wodną, bardziej polecany w aplikacjach z gorącą wodą lub chemikaliami (bez kontaktu z olejami mineralnymi).
   – Czasem dostępne są warianty z FKM (Viton) lub innymi tworzywami do specyficznych zadań. Należy zawsze sprawdzić kompatybilność chemiczną membrany z medium.

7. Normalnie otwarty (NO)
   – Konstrukcja tych zaworów zakłada utrzymywanie swobodnego przepływu w stanie beznapięciowym. Zamykanie obiegu następuje dopiero po zasileniu cewki.
   – W części modeli od CPP PREMA nazwa zaworu wskazuje: „2VE…DA” lub „2VE…IDA” (pośredni, NO). Litery i cyfry w oznaczeniach zazwyczaj informują o gwincie, materiale uszczelki i rodzaju cewki.

8. Szczelność i szczelina pilotowa
   – Zawory pośrednie bazują na różnicy ciśnień w komorze za i przed membraną. Elektrozawór steruje małą szczeliną pilotową, która umożliwia przeniesienie ciśnienia, a tym samym uniesienie bądź dociśnięcie głównej membrany do gniazda.
   – W przypadku zaworów normalnie otwartych (NO) membrana w stanie spoczynku pozostaje w położeniu pozwalającym na przepływ. Gdy cewka się uaktywni, kieruje strumień pilotowy tak, by docisnąć membranę do gniazda i wstrzymać przepływ.
   – Dokładne wykonanie membrany i korpusu przekłada się na skuteczne działanie w całym zakresie ciśnień, od minimalnej wartości (0,2–0,5 bar) po maksimum (np. 12 bar).

9. Czas przełączania
   – Elektrozawory membranowe pośrednie działają z reguły trochę wolniej od zaworów bezpośrednich, co wynika z konieczności przetłoczenia pewnej ilości czynnika przez kanał pilotowy.
   – Mimo to większość aplikacji przemysłowych i budynkowych nie wymaga bardzo szybkich przełączeń, więc czas rzędu ułamków sekundy do kilkudziesięciu milisekund pozostaje zupełnie akceptowalny.
   – Jeżeli wymagana jest bardzo wysoka dynamika (np. w maszynach pakujących), warto sprawdzić dane producenta albo rozważyć zawory innego typu.

10. Wymiary i masa
    – Zawory w rozmiarach G1/4 czy G3/8 ważą z reguły poniżej 1 kg, co ułatwia ich montaż nawet w niewielkich skrzynkach sterowniczych czy panelach rozdzielczych.
    – Większe modele (G1, G2) potrafią osiągać wagę kilku kilogramów. Należy wówczas upewnić się, że rurociąg i obejmy mocujące są dostosowane do dodatkowego obciążenia.

11. Kierunek przepływu i oznaczenia portów
    – Na korpusie zaworów producent zazwyczaj umieszcza strzałkę wskazującą kierunek przepływu. Ponieważ jest to zawór pośredni, instalacja odwrotnie może spowodować nieprawidłowe działanie.
    – W katalogach często pojawiają się oznaczenia portów: 1 (wejście), 2 (wyjście). W normalnie otwartych zaworach pośrednich kluczowe jest, by dopilnować właściwego przyłączenia przewodu zasilającego medium i przewodu odbioru.

12. Montaż w pozycji pionowej
    – Niektóre modele zaworów pośrednich wymagają, by cewka znajdowała się w pozycji pionowej (na górze). To zapobiega gromadzeniu się zanieczyszczeń w kanale pilotowym i wspomaga przepływ grawitacyjny przez membranę.
    – Jeśli projekt instalacji wymaga innej orientacji, należy sprawdzić, czy producent dopuszcza taką konfigurację.

Ogół tych parametrów pozwala zrozumieć, dlaczego dobór elektrozaworu nie może być przypadkowy. Projektant instalacji powinien przeanalizować maksymalne ciśnienie, temperatury, rodzaj medium, napięcie sterowania, a nawet warunki środowiskowe (stopień ochrony IP). Dobrze zaprojektowany i zainstalowany zawór 2/2 NO pośredniego działania będzie działał wydajnie przez wiele lat, wymagając jedynie minimalnej konserwacji (np. okresowe czyszczenie).

Co ważne, firma CPP PREMA dostarcza również akcesoria, takie jak:

• Różne typy cewek (o odmiennych mocach, napięciach, klasach izolacji).

• Złącza elektryczne z diodami LED (sygnalizującymi załączenie).

• Uszczelki zamienne, co ułatwia serwis w razie naturalnego zużycia.

Takie zaplecze dodatkowych elementów sprawia, że w razie jakichkolwiek modyfikacji instalacji (np. zmiana napięcia z 24 V DC na 230 V AC) nie jest konieczne kupowanie nowego zaworu. Często wystarczy wymienić cewkę, zachowując dotychczasowy korpus i membranę. To oszczędność kosztów i większa elastyczność.

Warto również zaznaczyć, że w opisywanej kategorii 2/2 NO występują czasem warianty z innego materiału korpusu (np. stal nierdzewna) do aplikacji w warunkach silnie korozyjnych, jak też modele do cieczy o większej agresywności chemicznej. Jednak najczęściej stosuje się mosiądz, którego uniwersalność i cena sprawiają, że jest pierwszym wyborem w typowych instalacjach wodnych lub pneumatycznych.

Elektrozawory membranowe 2/2 NO, produkowane bądź dystrybuowane przez CPP PREMA, bazują na wysokiej jakości materiałach zapewniających trwałość, szczelność i odporność na warunki pracy. W niniejszej sekcji przybliżymy dokładniej kluczowe komponenty i charakterystykę używanych tworzyw, co pozwoli użytkownikom lepiej zrozumieć, dlaczego zawory te działają niezawodnie nawet w wymagających środowiskach.

1. Korpus z mosiądzu
   – Mosiądz (stop miedzi i cynku z ewentualnymi dodatkami) to standard dla większości elektrozaworów odcinających przeznaczonych do wody i sprężonego powietrza. Charakteryzuje się dobrą odpornością na korozję i stosunkowo niską ceną.
   – W zależności od potrzeb i norm branżowych stosuje się różne rodzaje mosiądzu (np. CW614N, CW617N), które mają określoną wytrzymałość mechaniczną i odporność na odcynkowanie.
   – Powierzchnie mosiężne często są dodatkowo wykańczane (np. poprzez niklowanie), zwłaszcza jeśli zawór ma kontakt z bardziej agresywnymi mediami lub jeśli wymagana jest estetyczna warstwa ochronna.

2. Stal nierdzewna w częściach wewnętrznych
   – Rdzeń, sprężyna, prowadnica i inne metalowe elementy mechanizmu zaworu z reguły wytwarza się z różnych gatunków stali nierdzewnej (np. AISI 304, 316).
   – Taka stal jest odporna na korozję i zapewnia wysoką trwałość przy ruchu oscylacyjnym (otwieranie/zamykanie). Ma też odpowiednie właściwości ślizgowe, co redukuje tarcie i zapewnia długowieczność części.
   – W przypadku zaworów NO pośrednich istotne jest, by elementy sterujące (tzw. układ pilotowy) działały sprawnie w obecności wody, pary wodnej czy innych gazów. Wybór stali nierdzewnej minimalizuje ryzyko rdzewienia i zapieczenia.

3. Membrana (NBR / EPDM / FKM)
   – NBR (kauczuk nitrylowy): wytrzymuje kontakt z olejami i smarami, stosowany przy temperaturach zazwyczaj do ok. 80–90°C. Idealny do sprężonego powietrza z cząstkami oleju i standardowych aplikacji wodnych.
   – EPDM: świetnie radzi sobie z gorącą wodą i parą wodną do wyższych temperatur (nawet ponad 100°C, w zależności od konkretnego gatunku). Jest też odporny na starzenie ozonowe. Jednak nie toleruje kontaktu z olejami mineralnymi w takim stopniu, co NBR.
   – FKM (Viton): stosowany rzadziej w zaworach do wody/powietrza, głównie gdy medium wymaga dużej odporności chemicznej i wyższych temperatur (np. substancje ropopochodne, agresywne rozpuszczalniki).

4. Obudowa cewki (tworzywo sztuczne, żywice epoksydowe)
   – Cewki często zalewa się specjalną żywicą epoksydową lub stosuje się obudowy z tworzywa sztucznego o dużej wytrzymałości termicznej i mechanicznej.
   – Klasa izolacji (F, H) informuje o maksymalnej temperaturze pracy uzwojeń cewki. Im wyższa klasa, tym mniejsze ryzyko przegrzania.
   – Konstrukcja cewki uwzględnia też uziemienie i otwór do montażu standardowego konektora DIN 43650 (najczęściej typu A). Tego typu przyłącze gwarantuje stopień ochrony IP65, o ile uszczelka między cewką a wtyczką jest prawidłowo dobrana.

5. Uszczelki korpusu i pokryw
   – Poza główną membraną mamy też uszczelnienia o-rings i płaskie uszczelki, znajdujące się między korpusem a pokrywą czy gwintem cewki. Te elementy z reguły wykonuje się z tego samego materiału co główna membrana (NBR lub EPDM), by zachować spójność odporności chemicznej.
   – Dokładność wykonania rowków uszczelniających gwarantuje, że instalacja zaworu nie sprawia problemów i nie dochodzi do mikro-wycieków.

6. Sprężyny
   – Odpowiadają za docisk membrany do gniazda zaworu (w tym wypadku w pozycji normalnie otwartej – za stałe uniesienie membrany). Po pobudzeniu elektromagnesu kierunek działania się zmienia, by domknąć przepływ.
   – Sprężyny wytwarza się głównie ze stali sprężynowej nierdzewnej (np. 17-7 PH), by zachować sprężystość przy wielokrotnych cyklach pracy i nie dopuścić do korozji.

7. Konstrukcja kanałów pilotowych
   – Przy zaworach pośrednich szczególnie ważny jest kanał pilotowy, który umożliwia przepływ niewielkiej ilości medium potrzebnej do sterowania membraną. Kanał ten (otwór, dysza) jest formowany bardzo precyzyjnie w korpusie i w wewnętrznych elementach.
   – Jego przekrój musi być na tyle duży, aby sprawnie wyrównać ciśnienia po obu stronach membrany, a zarazem na tyle mały, by zawór działał stabilnie i nie generował niekontrolowanych drgań hydraulicznych.

8. Zabezpieczenia antykorozyjne
   – Oprócz właściwości samego mosiądzu, zawory mogą być wykańczane dodatkowymi powłokami, np. chromowaniem lub niklowaniem, co zwiększa odporność na korozję w kontakcie z twardą wodą.
   – W instalacjach o podwyższonej wilgotności (np. wieże chłodnicze, myjnie przemysłowe) ważne jest, by złącze elektryczne i metalowe części obudowy cewki nie rdzewiały. Dlatego elementy śrub, konektorów itp. często wykonuje się ze stali nierdzewnej lub pokrywa się powłokami antykorozyjnymi.

9. Gwinty i wymiary montażowe
   – Gwint wewnętrzny (np. G1/2) w korpusie zaworu jest obrabiany z dużą precyzją. Prawidłowa szczelność połączenia zaworu z rurociągiem zależy od jakości wykonania gwintu i poprawnego doboru szczeliwa (taśma teflonowa, pakuły, uszczelki płaskie).
   – Często w kartach katalogowych podaje się wymiary zewnętrzne zaworu (wysokość, szerokość, rozstaw cewki). Ma to znaczenie w zabudowanych panelach i szafach, gdzie miejsce jest ograniczone.

10. Testy jakości i certyfikaty
    – Każdy zawór przechodzi testy szczelności oraz próbę działania (sprawdzenie, czy po podaniu i zdjęciu zasilania zawór przełącza się płynnie).
    – Często takie zawory spełniają wymogi norm, np. CE, i mogą mieć dopuszczenia do stosowania w instalacjach wody pitnej (choć to zależy od konkretnego modelu i wymagań lokalnych).
    – W przypadku większych średnic (G1, G2) lub wyższych ciśnień można rozważyć zakup zaworu ze świadectwem materiałowym (np. 3.1) potwierdzającym skład i jakość stali/stopów.

Wymienione powyżej aspekty pokazują, że materiałowa strona elektrozaworów NO to coś więcej niż tylko mosiądz i guma. Konstruktor musi wziąć pod uwagę charakter medium, warunki ciśnieniowe, wymagania higieniczne (w spożywce) i bezpieczeństwo (w instalacjach przeciwpożarowych czy chłodzenia awaryjnego). Dzięki bogatej ofercie CPP PREMA klienci mają swobodę wyboru najlepszego wariantu membrany, cewki i ewentualnych wykończeń.

Istotna jest również gotowość producenta na produkcję / dostawę zaworów w wersjach specjalnych, np. z nietypową cewką wysokotemperaturową, korpusem z brązu lub stali nierdzewnej, czy z dodatkowymi elementami jak czujniki położenia tłoka. Choć w standardowej ofercie najpopularniejsze pozostają modele z mosiądzu i NBR/EPDM, to bardziej zaawansowane opcje są dostępne na zamówienie, co pozwala na zastosowania w przemyśle chemicznym bądź farmaceutycznym.

Prawidłowy montaż i uruchomienie elektrozaworów membranowych pośrednich 2/2 NO stanowi klucz do ich długotrwałej i bezawaryjnej pracy. Przed przystąpieniem do instalacji należy zapoznać się z dokumentacją producenta (instrukcjami CPP PREMA) i przestrzegać wszystkich zaleceń bezpieczeństwa. Poniżej zamieszczamy wskazówki krok po kroku, skoncentrowane na zaworach normalnie otwartych.

1. Przygotowanie narzędzi i stanowiska
   – Upewnij się, że masz klucz płaski lub nastawny odpowiedni do rozmiaru gwintu danego zaworu (G1/4, G1/2, G1, itp.).
   – Zweryfikuj zapotrzebowanie na dodatkowe materiały uszczelniające: taśmę teflonową, pakuły, pastę uszczelniającą lub gotowe uszczelki płaskie.
   – Sprawdź, czy zasilanie instalacji (woda, powietrze) jest odcięte i ciśnienie w rurach spadło do zera. Wyłącz też zasilanie elektryczne w obwodzie, do którego podłączysz cewkę.

2. Kontrola zaworu przed montażem
   – Obejrzyj korpus zaworu i cewkę, by upewnić się, że nie ma widocznych uszkodzeń mechanicznych (pęknięć, wgnieceń).
   – Sprawdź, czy w opakowaniu znajdują się wymagane uszczelki (jeśli producent je dostarcza).
   – Upewnij się, że na korpusie widoczny jest strzałkowy wskaźnik kierunku przepływu. Ponieważ to zawór pośredni, kierunek przepływu musi być zgodny z projektem instalacji.

3. Montaż na rurociągu
   – Zlokalizuj sekcję instalacji, w której chcesz zamontować elektrozawór. Najczęściej będzie to linia z gwintem żeńskim, do której wkręcasz zawór (gwint męski) lub odwrotnie.
   – Oczyść wewnętrzny gwint rury i w razie potrzeby załóż odpowiednie uszczelnienie (np. kilka zwojów taśmy PTFE). Nałóż je zgodnie z kierunkiem wkręcania, by zapobiec rozwarstwieniu w trakcie dokręcania.
   – Wkręcaj zawór ręcznie, pilnując osiowości. Gdy stwierdzisz lekkie opory, użyj klucza, uważając, by nie uszkodzić korpusu. Dokręcaj tylko do momentu wyczucia właściwego doszczelnienia. Nadmierne siły mogą spowodować uszkodzenia gwintu.
   – Zwróć uwagę na pozycję cewki (najlepiej pionowo do góry), jeśli dokumentacja tak zaleca. Niektóre modele działają poprawnie także w innych orientacjach, ale pionowy montaż najczęściej gwarantuje najlepsze warunki przepływu pilotowego.

4. Instalacja cewki
   – W wielu modelach cewka dostarczana jest już zamontowana. Jeśli jednak nie, załóż cewkę na trzpień zaworu i przykręć za pomocą nakrętki (lub klipsa) dostarczonej w komplecie. Upewnij się, że cewka jest osadzona stabilnie i nie obraca się.
   – Sprawdź prawidłową pozycję względem wylotów korpusu. Źle założona cewka może utrudnić dostęp do złącza elektrycznego lub ograniczyć miejsce na klucz.

5. Podłączenie elektryczne
   – Standardowo zawory wyposażone są w złącze DIN 43650 typu A (dla większych modeli) bądź B (dla mniejszych). Dopilnuj, by dobrać właściwy typ konektora – zwykle jest on dołączany przez producenta w osobnym opakowaniu lub można go dokupić osobno.
   – Zdejmij wtyk i podłącz przewody zasilające we wskazane zaciski (L, N, PE przy prądzie przemiennym lub +, – przy prądzie stałym). Upewnij się, że połączenie z uziemieniem (PE) jest wykonane, jeśli zawór tego wymaga.
   – Załóż uszczelkę między wtyk a cewkę, a następnie dokręć śrubę mocującą. Upewnij się, że przyłącze jest zabezpieczone przed wilgocią (IP65).

6. Pierwsze uruchomienie i test
   – Powoli otwórz zawór główny na rurociągu, by dopuścić medium (wodę/powietrze) do elektrozaworu. Na tym etapie zawór 2/2 NO jest w stanie spoczynku (czyli otwarty).
   – Sprawdź, czy nie ma przecieków wokół gwintu lub pod cewką. W razie wycieków lekko dokręć połączenia.
   – Podłącz zasilanie elektryczne do cewki i wyślij sygnał sterujący. Elektrozawór powinien zamknąć przepływ. Zweryfikuj, czy faktycznie przepływ ustaje.
   – Wyłącz ponownie zasilanie cewki – przepływ powinien wrócić do poprzedniego poziomu (zawór znowu otwarty).

7. Kalibracja i regulacje
   – W zaworach pośrednich (zwłaszcza dużych DN) nie zawsze mamy pokrętło do regulacji prędkości zamykania. Jeśli jest jednak dostępne (w niektórych specjalnych wersjach), można nim ustawić tempo reakcji membrany.
   – W większości przypadków nie ma konieczności dodatkowej regulacji, bo czas przełączenia jest ustalony przez projekt wewnętrznych kanałów pilotowych.

8. Kontrola kierunku i minimalnego ciśnienia
   – Upewnij się, że w linii panuje ciśnienie min. 0,2–0,5 bar (zależnie od modelu). W razie braku minimalnego ciśnienia zawór może pracować niestabilnie lub nie zamykać się w pełni.
   – Jeśli przepływ w instalacji jest odwrotny (z uwagi np. na złe podłączenie), zawór może w ogóle nie działać. W takiej sytuacji konieczny jest demontaż i ponowna instalacja zgodnie z właściwym kierunkiem.

9. Konserwacja
   – Elektrozawory 2/2 NO generalnie nie wymagają częstego serwisu. Wystarczy okresowe (np. co 6–12 miesięcy) sprawdzenie szczelności i stanu membrany.
   – Jeśli medium jest zanieczyszczone (np. woda z osadami wapiennymi), dobrze jest zainstalować filtr przed zaworem. Zmniejsza to ryzyko osadzania kamienia w kanałach pilotowych.
   – W przypadku większych zabrudzeń można zdemontować pokrywę zaworu (zwykle kilka śrub), wyjąć membranę, umyć ją w wodzie z delikatnym detergentem, sprawdzić stan sprężyny i uszczelnień. Po osuszeniu i ewentualnej wymianie zużytych uszczelek można całość złożyć zgodnie z rysunkiem fabrycznym.

10. Bezpieczeństwo
    – Pamiętaj o wyłączaniu dopływu medium i zasilania elektrycznego przed każdą ingerencją w zawór.
    – Nie wolno przekraczać maksymalnych parametrów (ciśnienie, temperatura, napięcie cewki) podanych w dokumentacji.
    – W instalacjach o krytycznym znaczeniu (chłodzenie awaryjne, linie ppoż.) dobrze jest mieć dodatkowe zawory bezpieczeństwa oraz system monitoringu ciśnienia i przepływu.

1. Czym różnią się zawory normalnie otwarte (NO) od normalnie zamkniętych (NC)?
   W normalnie otwartych (NO) zawór przepuszcza medium w stanie beznapięciowym i zamyka się po podaniu sygnału elektrycznego. W normalnie zamkniętych (NC) jest odwrotnie: w spoczynku przepływ jest zablokowany, a otwarcie następuje przy zasileniu cewki. Wybór zależy od tego, czy chcemy mieć przepływ w razie awarii (NO) czy odcięcie czynnika (NC).

2. Jakie minimalne ciśnienie jest potrzebne do pracy zaworu pośredniego?
   Zwykle jest to około 0,2–0,5 bar. Bez zachowania takiej różnicy ciśnień elektrozawór może się nie zamknąć albo nie otworzyć poprawnie. Warto sprawdzić w dokumentacji konkretny model, by poznać dokładną wartość.

3. Czy można zamontować elektrozawór NO pośredni w pionie, poziomie lub pod kątem?
   Zalecanym położeniem jest pion (cewką do góry), co zapewnia najlepsze warunki pracy kanału pilotowego i drenażu ewentualnych zanieczyszczeń. Jednak niektóre modele potrafią pracować też w innych orientacjach, o ile producent to dopuszcza. Zawsze sprawdź instrukcję i orientację strzałki przepływu.

4. Czy zawór 2/2 NO może pracować z gazami innymi niż powietrze?
   Wiele modeli nadaje się także do neutralnych lub lekko agresywnych gazów (np. azotu). Należy jednak sprawdzić kompatybilność materiału membrany (NBR, EPDM) z danym medium. Jeśli gaz jest bardziej agresywny chemicznie, może być konieczne zastosowanie uszczelnień FKM.

5. Jak rozpoznać, że cewka jest uszkodzona?
   Najczęstsze objawy to brak reakcji na podanie napięcia (zawór pozostaje ciągle otwarty lub ciągle zamknięty) i mierzalny brak oporności uzwojenia (uszkodzenie cewki). Można sprawdzić rezystancję multimetrem. Jeśli cewka jest zwarta (0 omów) lub nieprzewodząca (nieskończona wartość), wymaga wymiany.

6. Dlaczego zawór syczy lub drży w trakcie pracy?
   Lekkie brzęczenie przy zasilaniu prądem AC jest normalne, wynika z pulsacji pola magnetycznego. Mocne drgania mogą świadczyć o zanieczyszczeniach w kanale pilotowym lub o zbyt niskim ciśnieniu różnicowym. Warto oczyścić wnętrze zaworu i sprawdzić parametry instalacji.

7. Czy można sterować zaworem za pomocą przekaźnika czasowego?
   Tak. Wiele aplikacji wykorzystuje sterowniki PLC, timery lub czujniki (np. wilgotności gleby). Po doprowadzeniu napięcia zawór NO się zamyka, co pozwala na krótkotrwałe wstrzymanie przepływu. Brak sygnału oznacza ponowne otwarcie przepływu.

8. Jakie są konsekwencje zaniku napięcia w układzie z zaworem NO?
   Elektrozawór przechodzi do stanu otwartego (przepływ zostaje przywrócony). W niektórych aplikacjach to pożądane zachowanie (np. chłodzenie awaryjne). W innych sytuacjach (jeśli chcemy, by przepływ był odcięty przy zaniku zasilania) należy wybrać zawory normalnie zamknięte (NC).

9. Czy membranę można samodzielnie wymienić?
   Tak, w większości modeli dostęp do membrany uzyskujemy po odkręceniu pokrywy korpusu (kilka śrub). Trzeba tylko zachować czystość i ostrożność, by nie uszkodzić innych elementów. W razie wątpliwości lepiej oddać zawór do serwisu. Producent oferuje zestawy naprawcze z nową membraną, sprężyną i uszczelkami.

10. Dlaczego zawór nie zamyka się szczelnie?
    Przyczyny mogą być różne:
    – Zbyt niskie ciśnienie różnicowe.
    – Zanieczyszczenia (np. piasek, kamień) utrudniające doszczelnienie membrany.
    – Uszkodzona, zużyta bądź sparciała membrana.
    – Niewłaściwa orientacja montażu zaworu (np. odwrotna niż wskazuje strzałka).
    – Cewka nie otrzymuje odpowiedniej mocy (zbyt niskie napięcie).

11. Jak dbać o elektrozawór, by wydłużyć jego żywotność?
    – Zamontować filtr przed zaworem (zwłaszcza w instalacjach wodnych z potencjalnym osadem).
    – Przestrzegać zalecanych zakresów ciśnienia i temperatury.
    – Unikać ciągłego wahania ciśnienia, jeśli zawór jest wrażliwy na pulsacje.
    – Regularnie (np. raz do roku) przeprowadzać kontrolę stanu cewki, membrany i szczelności.

12. Jak dobrać moc cewki i napięcie?
    Zwykle wybiera się taki wariant, jaki odpowiada dostępnemu zasilaniu w danej instalacji. Jeśli masz sterownik 24 V DC, to cewka 24 V DC będzie naturalnym wyborem. Moc cewki (VA lub W) zależy od siły potrzebnej do przełączenia zaworu – większe DN często potrzebują silniejszej cewki. Warto sprawdzić, czy instalacja może dostarczyć odpowiedni prąd.

13. Czy zawory te nadają się do wody pitnej?
    Zwykle tak, o ile producent deklaruje zgodność materiałów z normami dotyczącymi kontaktu z wodą pitną. Mosiądz i NBR to materiały często akceptowane w instalacjach wody pitnej. Jednak należy sprawdzić, czy zawór posiada odpowiedni atest (np. PZH w Polsce lub inne lokalne dopuszczenie).

14. Co zrobić, gdy zawór jest za głośny?
    – Sprawdzić, czy ciśnienie przepływu nie przekracza dopuszczalnych granic.
    – Upewnić się, że cewka nie jest poluzowana.
    – Zmniejszyć prędkość przepływu, jeśli to możliwe, albo zastosować dodatkowy tłumik w instalacji.
    – Sprawdzić, czy nie ma kawitacji, zwłaszcza w przypadku cieczy o wysokiej temperaturze.

15. Czy można stosować zawór do cieczy o niskiej lepkości, np. glikolu lub roztworów chemicznych?
    Tak, o ile materiał uszczelnień jest kompatybilny z daną cieczą (EPDM lepszy do gorącej wody, NBR do olejów). Dla bardziej egzotycznych środków chemicznych trzeba sprawdzić tabelę odporności chemicznej, a w razie wątpliwości skontaktować się z producentem.

16. Czy możliwe jest podłączenie kilku zaworów do jednego sterownika PLC?
    Oczywiście. Trzeba tylko uwzględnić całkowity pobór mocy cewek i zapewnić odpowiednie wyjście (np. przekaźnik lub moduł tranzystorowy). Jeśli łączna moc jest wysoka, rozważa się osobne zasilanie lub styczniki.

17. Co w przypadku, gdy w instalacji pojawia się pulsacyjne włączanie i wyłączanie zaworów?
    – Należy sprawdzić, czy liczba cykli otwarcia/zamknięcia nie przekracza deklarowanej wytrzymałości membrany w krótkim czasie. U niektórych produktów intensywna praca może skrócić żywotność.
    – Regularna konserwacja i utrzymywanie czystego medium wydłużają okres między wymianami.

18. Jak rozumiem oznaczenia zaworów, np. 2VE251DA, 2VE501DA, 2VE101DA?
    – „2V” często oznacza zawór dwudrogowy (2/2).
    – „E” może wskazywać na elektrozawór.
    – Kolejne cyfry (25, 50, 10) to zwykle rozmiar lub kod producenta.
    – „DA” bywa przypisane do modeli pośrednich NO.
    – Pełne wyjaśnienie znajduje się w katalogu CPP PREMA, warto je przejrzeć, by poznać dokładną interpretację symboli.

19. Czym różnią się uszczelnienia NBR i EPDM w praktyce?
    – NBR jest bardziej odporny na oleje i smary, gorzej radzi sobie z wyższymi temperaturami.
    – EPDM ma większą odporność na gorącą wodę i parę oraz jest mniej podatny na starzenie ozonowe. Nie toleruje dobrze olejów mineralnych.
    – Dobór zależy od medium i warunków pracy (temperatura, ciśnienie, obecność tłuszczów, kwasów).

20. Czy można szybko przeskalować instalację na większy przepływ, zmieniając jedynie zawór na większy DN?
    – Tak, jeśli cała instalacja (rury, pompa, czujniki) jest przystosowana do większego strumienia. Montaż zaworu o większej średnicy nic nie da, jeśli pozostałe komponenty są ograniczeniem. Warto sprawdzić wskaźnik Kv i porównać go z przepływem docelowym.