24.0112.3312 - Zawór ręczny DTM 3/3 G1/2 CC centralnie zamknięty z dźwignią, bez sprężyn (zasilany płytowo)

Zawór ręczny DTM 3/3 G1/2 CC centralnie zamknięty z dźwignią, bez sprężyn (zasilany płytowo). Dla tego wykonania funkcję określono jako 3/3 CC [centralnie zamknięty]. Parametry tego wykonania: funkcja zaworu – 3/3 CC [centralnie zamknięty]; gwint przyłączy – G1/2; seria – DTM; liczba przyłączy – 3; rodzaj przyłączy – płytowo; rodzaj sterowania – mechanicznie - dźwignią ręczną; liczba sygnałów sterujących – obustronnie; pozycja stabilna – bistabilny; liczba wyjść – 1; maksymalny przepływ – 250 m3/h / 4165 l/min; ATEX – nie. Na rysunku wymiarowym tej wersji podano: G – G1/2; H – 69 mm; L – 192 mm; L1 – 39 mm; L2 – 81 mm; L3 – 48 mm; L4 – 112 mm; L5 – 92 mm; ? – 48°; Mxl – M5×40-4szt. Wartości robocze zapisane na karcie produktu: Pmax 1,0 MPa; T: 0 ÷ 65°C. Zawór realizuje określoną funkcję w obwodzie pneumatycznym i powinien być włączony zgodnie ze schematem funkcjonowania maszyny. Ten wariant nadaje się do współpracy z napędami lub obwodami pomocniczymi, jeżeli jego funkcja, sposób sterowania i przepustowość odpowiadają wymaganiom układu. Rzeczywista funkcja zaworu wynika z jego układu dróg, położeń i sposobu sterowania, dlatego te cechy powinno się rozpatrywać łącznie. Na etapie doboru warto porównać wszystkie cechy połączonych części i sprawdzić, czy miejsce zabudowy zapewnia dostęp potrzebny do montażu oraz późniejszej obsługi. Przy wyborze trzeba porównać liczbę dróg i położeń, stan spoczynkowy, sposób sterowania oraz układ przyłączy z dokumentacją obwodu. Podobny korpus nie oznacza takiej samej funkcji, dlatego oznaczenia portów i symbol pracy trzeba traktować jako wiążące. Schemat funkcjonalny i oznaczenia portów powinno się porównać z wymaganym przebiegiem sygnałów oraz kierunkiem przepływu w każdym stanie pracy. Przewody powinno się podłączyć tak, aby nie przenosiły naprężeń na korpus, a przed uruchomieniem usunąć z układu pozostałości po pracach montażowych. Miejsce przyłożenia narzędzia trzeba ograniczyć do powierzchni przewidzianych do montażu, aby nie uszkodzić korpusu, gwintu, uszczelnienia ani części ruchomych. Po każdej ingerencji w instalację powinno się wykonać próbę działania w rzeczywistym cyklu i upewnić się, że zmiana nie pogorszyła pracy sąsiednich podzespołów. W trakcie normalnej pracy warto obserwować zmianę hałasu, szczelności i stabilności mocowania, ponieważ odchylenia często wskazują na problem w połączeniu albo w elemencie współpracującym. Jakość medium i zanieczyszczenia w zespole pneumatycznym mają bezpośredni wpływ na szczelność oraz swobodę ruchu elementów zaworowych. Po zmontowaniu zespołu powinna nastąpić kontrola szczelności i funkcji, przeprowadzona najpierw przy bezpiecznych nastawach, a następnie w normalnych warunkach pracy. Przed obsługą zaworu należy odpowietrzyć obwód i zabezpieczyć odbiorniki przed ruchem wywołanym energią pozostałą w układzie. Po każdej ingerencji należy odtworzyć pierwotny układ połączeń i skontrolować zachowanie zaworu we wszystkich przewidzianych położeniach.