Filtry sprężonego powietrza seria NOVA G3/8" - G1/2"

Filtry ciśnieniowe CPP PREMA NOVA w rozmiarach G 3/8″ oraz G 1/2″ to kompletna linia kompaktowych separatorów zanieczyszczeń zaprojektowanych do pierwszego etapu przygotowania sprężonego powietrza w przemysłowych układach pneumatyki niskiego i średniego ciśnienia. Seria bazuje na korpusach ze stopu aluminium odpornego na korozję oraz na autorskim, spiralnym prowadzeniu strugi, dzięki czemu w pojedynczym module łączy separację grawitacyjną, inercyjne odrzucanie cząstek oraz filtrację mechaniczną. Nominalne ciśnienie robocze 16 bar umożliwia integrację z większością kompresorów śrubowych, tłokowych i z hybrydowymi stacjami wytwarzania sprężonego azotu. W ramach rodziny NOVA dostępne są trzy klasy filtracji – 5 µm, 10 µm oraz 40 µm – co pozwala dopasować gradację oczyszczania do wymagań poszczególnych odbiorników pneumatycznych, od napędów liniowych ISO 15552, przez zawory sterujące wysoko‑przepływowe, aż po osprzęt procesowy wymagający ograniczonego poziomu kondensatu.

Konstrukcja produktu wywodzi się z dotychczasowych rozwiązań PREMA, lecz została zoptymalizowana pod kątem minimalnej straty ciśnienia Δp < 20 kPa dla nominalnego przepływu 2 080–2 500 l/min (rozmiar G 1/2″) oraz 1 660–1 900 l/min (rozmiar G 3/8″). Osiągnięto to, łącząc powiększoną średnicę wewnętrzną króćców z dwuczęściową kierownicą wlotową, która obraca medium o dokładnie 360 ° na odcinku 22 mm. Zawirowanie odrzuca aż 85 % kondensatu jeszcze przed kontaktem z wkładem filtrującym, co drastycznie wydłuża żywotność wkładów i pozwala wydłużyć cykl serwisowy nawet do 12 miesięcy lub 4000 h pracy.

Każdy model seryjny posiada dwie konfiguracje odprowadzania kondensatu: manualny zawór spustowy M‑DR lub automatyczny pływak A‑DR. Obydwa warianty występują w tej samej obudowie, więc modernizacja z wersji ręcznej do samoczynnej sprowadza się do wymiany wkładki i klipsa, bez demontażu całego filtra. Automatyczny spust wykorzystuje komorę pływaka z uszczelnieniem NBR oraz dyszę kalibrowaną na średnicę 1,4 mm, co eliminuje ryzyko zablokowania nawet przy zanieczyszczonej kondensacie zawierającej olej typu ISO VG32. Rozwiązanie posiada certyfikat CE – PED 2014/68/EU oraz spełnia wymagania kat. IV dotyczące urządzeń ciśnieniowych do 16 bar.

Korpus wykonano ze stopu AlSi10Mg pokrytego konwersyjną warstwą Cr‑Free oraz anodyzowanego na ciemnoszary kolor RAL 7021. Zabieg anodyzacji twardej (≈ 30 µm) gwarantuje mikrotwardość 340 HV, co chroni wnętrze przed erozją spowodowaną cząstkami stałymi. Przezroczysty zbiornik wykonano z poliwęglanu klasy bisfenol‑free, który wytrzymuje uderzenia kulki stalowej 20 mm z wysokości 1,5 m. W standardzie zbiornik jest osłonięty płaszczem ABS chroniącym przed promieniowaniem UV. Wersja „HP” dla ciśnień do 20 bar może być wyposażona w metalową osłonę perforowaną z okiem inspekcyjnym. Każdy filtr dostarczany jest z dwoma króćcami testowymi 1/8″ NPT do podłączenia manometrów różnicowych lub czujników ciśnienia Δp – dzięki temu zespół automatyki może zdalnie raportować stopień zanieczyszczenia wkładu do systemu SCADA.

Rdzeniem filtra jest spiek brązowy CuSn10 o porowatości 25–40 %, charakteryzujący się samoczynną impregnacją filmem olejowym w kontakcie z mgłą sprężarkową. Wkłady 5 µm i 10 µm otrzymują dodatkowe stratyfikowane włókno PET, które zwiększa zdolność zatrzymywania masy do 38 g na 250 cm² powierzchni filtracyjnej. Wkład 40 µm pozostaje jednowarstwowy, co preferują aplikacje o wysokim przepływie, gdzie ​​kluczowa jest minimalna Δp. Pokrywa filtra mocowana jest gwintowanym pierścieniem bagnetowym – otwarcie wymaga wyłącznie ⅛ obrotu, a specjalna sprężyna dociskowa pozycjonuje wkład współosiowo, eliminując zjawisko by‑passu.

Unifikacja detali mechanicznych pozwoliła ujednolicić kody zamówieniowe 50.2001.xxx dla wersji ręcznych i 50.2011.xxx dla wersji automatycznych; sufiks określa średnicę przyłącza oraz klasę filtracji. Dzięki temu logistyka zakładu utrzymania ruchu może składować jeden uniwersalny zestaw uszczelnień, pasujący do całej gamy NOVA. Opcjonalnie producent oferuje kit serwisowy K‑NOVA‑02, obejmujący wkład filtracyjny, komplet O‑ringów NBR 70 ShA, pływak i sprężynę ze stali nierdzewnej AISI 304. Średni czas wymiany wkładu, zmierzony metodą SMED w linii testowej CPP, wynosi 2 min 17 s, co minimalizuje przestoje.

W zakresie efektywności energetycznej filtr NOVA osiąga wskaźnik EUROVENT 4/21 klasa A+ przy przepływie referencyjnym 2 000 l/min. Niska strata ciśnienia przekłada się na realny spadek poboru mocy kompresora – symulacje CFD potwierdziły oszczędność do 4 % kWh względem starszych konstrukcji. Dla operatorów wdrażających ISO 50001 jest to istotny punkt audytu. Korpus wyposażono w pre‑gwintowane otwory M4 pod mocowanie etykiet RFID NFC, co ułatwia integrację z cyfrową kartą urządzenia w systemie CMMS 4.0.

Pod względem bezpieczeństwa pracy seria spełnia dyrektywy RoHS III oraz wytyczne ATEX rozporządzenia 2014/34/EU w kategorii 2 (bez własnych źródeł zapłonu). Zespół badawczo‑rozwojowy PREMA przeprowadził testy zmęczeniowe cyklem 250 000 udarów ciśnienia 0↔16 bar w temperaturze 60 °C; wyniki wykazały brak odkształceń gwintów oraz mikropęknięć zbiornika. Dlatego producent udziela 3‑letniej gwarancji na szczelność i trwałość korpusu przy pracy ciągłej 24 / 7.

Podsumowując, filtr ciśnieniowy CPP PREMA NOVA w rozmiarach G 3/8″ i G 1/2″ to uniwersalne rozwiązanie do stacji przygotowania sprężonego powietrza, które łączy:

• dużą elastyczność konfiguracji (trzy dokładności, dwa typy spustu, opcjonalne osłony),

• wysoką odporność ciśnieniową 16 bar,

• minimalną stratę ciśnienia i oszczędność energii,

• szybki serwis bez narzędzi specjalnych,

• pełną zgodność z normami PED, RoHS, ATEX i EUROVENT.

W rezultacie użytkownik otrzymuje filtr, który nie tylko chroni elementy pneumatyki przed cząstkami i aerozolem olejowym, lecz realnie obniża TCO instalacji oraz upraszcza zarządzanie zapasami części zamiennych. Wszystkie atuty – od zoptymalizowanej aerodynamiki po cyfrowy paszport RFID – sprawiają, że NOVA jest logicznym wyborem dla firm inwestujących w Lean Maintenance i Przemysł 4.0.

Filtracja roboczego powietrza jest tak samo ważna jak jego produkcja. Bez efektywnego usuwania cząstek stałych, aerozolu olejowego oraz kondensatu cała inwestycja w kompresor, osuszacz i rurociąg blaszeje w starciu z mikroskopijnym pyłem, który zużywa uszczelnienia, zatyka głowice sterujące i generuje kosztowne przestoje. Filtry ciśnieniowe CPP PREMA serii NOVA zostały stworzone z myślą o najbardziej rozpowszechnionych gniazdach przyłączeniowych G 3/8″ oraz G 1/2″, dlatego naturalnie trafiają do segmentu średnich wydajności 1 000 – 3 000 l/min. Poniżej znajdziesz wyczerpujący opis praktycznych zastosowań, podzielony na branże, procesy technologiczne i typowe układy instalacyjne – wszystko w języku SEO‑przyjaznym, z krótkimi zdaniami i w stronie czynnej, tak aby tekst był czytelny zarówno dla algorytmu wyszukiwarki, jak i dla inżyniera Utrzymania Ruchu.

 1. Linie montażu i zgrzewania w automotive

W zakładach motoryzacyjnych sprężone powietrze napędza narzędzia impulsowe, siłowniki pick‑and‑place, chwytaki oraz stacje zgrzewania punktowego. Każde z tych urządzeń wymaga czystego medium o klasie cząstek ISO 8573‑1:2010 klasa 4 lub lepszej. NOVA 5 µm spełnia te kryteria, ogranicza pył do 5 mg/m³ i eliminuje rozbryzg oleju, który mógłby zanieczyścić strefę karoserii przed lakierowaniem kataforetycznym. Dzięki automatycznemu spustowi pływakowemu utrzymujesz linię w pracy ciągłej – pływak usuwa kondensat co 90 s, a filtr nie wymaga zatrzymania przepływu.

2. Malarnie proszkowe i kabiny HVLP

Lakiernia to kombinacja pistoletów natryskowych, przepychów osłon i zaworów precyzyjnych. Wysokie wymagania stawiają tu klasie wilgotności i oleju. NOVA pracuje za osuszaczem ziębniczym, gdzie jeszcze pozostaje mgła i cząstki. Wybrany model 10 µm zatrzymuje krytyczne frakcje, które mogłyby działać jak „mikro‑gravel” i psuć wykończenie klas audiowizualne. Aluminiowy korpus z anodą nie wnosi związków krzemu, dlatego filtr nie kontaminuje powłok silikonem, co jest zabójcze dla farb.

3. Precyzyjne układy sterowania w robotyce CNC

Siłowniki hamujące osie i dociski narzędzi w centrach obróbczych reagują na milisekundowe skoki ciśnienia. Zanieczyszczenia w zaworach proporcjonalnych powodują histerezę, a zatrzymane cząstki wydłużają czas reakcji. NOVA 5 µm w wersji G 3/8″ montujesz tuż przed rozdzielaczem zaworowym na płycie sterowniczej. Strata ciśnienia rzędu 18 kPa przy 1 600 l/min nie wpływa na prędkość osi, za to oszczędza partię kosztownych detali z lotniczego tytanu.

4. Technologia druk 3D SLS i MJF

W drukarkach SLS sprężone powietrze odpowiada za fluidyzację proszku poliamidowego i oczyszczanie komory z drobnego pyłu po spiekaniu. Aerozol olejowy z kompresora mógłby skleić proszek i zepsuć rozdzielczość. Filtr NOVA 10 µm z wkładem warstwowym PET + brąz zatrzymuje mgłę do 8 mg/m³ i redukuje pozostałości oleju poniżej 0,5 mg/m³. Dodatkowy manometr Δp instalowany w króćcach 1/8″ NPT alarmuje operatora o granicznym zabrudzeniu i pozwala utrzymać reprodukowalność warstwy 0,1 mm.

5. Produkcja żywności i opakowań MAP

W pakowaczkach atmosfery modyfikowanej wymagane jest powietrze klasy czystości ISO 8573 klasa 2 pod względem oleju. NOVA sama nie wystarczy, ale zestawiona w kaskadzie z mikro‑filtrem 1 µm staje się pierwszą barierą mechaniczną. Korpus wolny od chromu VI, uszczelki NBR‑FG i zbiornik BPA‑free zapewniają zgodność z rozporządzeniem (WE) 1935/2004. Filtr w wersji automatycznej chroni linię napełniającą tacki w atmosferę CO₂/N₂ przez 24 h na dobę.

6. Przemysł farmaceutyczny i czyste pomieszczenia

Nie każda aplikacja w farmacji wymaga jakości ISO 8573 klasa 1 – 1 – 1, ale strefy pomocnicze, takie jak manipulatory fiolkami czy siłowniki drzwi śluzowych, nadal potrzebują powietrza pozbawionego pyłu > 10 µm. NOVA 5 µm z dwuwarstwowym wkładem i poliwęglanową osłoną pozwala dokonywać szybkiej inspekcji wizualnej bez zdejmowania zbiornika. Antystatyczna powłoka ESD‑safe minimalizuje ryzyko wyładowania koronowego.

7. Systemy kontroli procesowej w rafineriach i chemii

Strefy ATEX II 2G/2D używają pneumatyki, bo eliminuje się iskrzenie elektryczne. Seria NOVA posiada deklarację ATEX bez własnych źródeł zapłonu. Usunie cząstki rdzy z rurociągu, zatrzyma kondensat siarkawy i olej PAO. Mechaniczna odporność 16 bar z marginesem bezpieczeństwa 1,5 zapewnia spokój przy uderzeniach młota wodnego. Filtr montujesz w skrzyni ze stali nierdzewnej lub bezpośrednio na maszcie instrumentacyjnym.

8. Pneumatyka mobilna – autobusy wodorowe, platformy serwisowe

Na pojazdach mobilnych przestrzeń i masa są kluczowe. Filtr NOVA mierzy tylko 168 mm wysokości, więc mieści się w kasetach nadwozia. Wersja 40 µm radzi sobie z ciężkimi zanieczyszczeniami pochodzącymi z kolektorów ulicznych. Korpus anodyzowany chroni przed solanką, a osłona ABS blokuje UV odbite od asfaltu.

9. Przydomowe warsztaty i małe lakiernie

Hobbyści z lakierkami HVLP, stolarnie czy garaże detailingowe cenią prostotę. Manualny spust M‑DR wystarczy – wystarczy co dwa dni przekręcić zaworek i zlać wodę. Filtr 5 µm eliminuje „plucie” pistoletem i oszczędza papier ścierny P400. Strawne instrukcje graficzne na korpusie ułatwiają montaż nawet bez manometru.

Architektura instalacji z filtrami NOVA

1. Schemat podstawowy: kompresor – chłodnica końcowa – osuszacz ziębniczy – filtr NOVA 40 µm – zbiornik buforowy 200 l – filtr NOVA 10 µm – reduktor CI – sieć gniazd DN 7,2.

2. Schemat rozbudowany: kompresor śrubowy 7,5 kW – cyklon kondensatu – filtry wstępne NOVA 40 µm – adsorpcyjny osuszacz PDP ‑40 °C – filtr drobny NOVA 5 µm – absorber węgla aktywnego (króćce G 1/2″) – zbiornik powietrza 500 l – punktowe filtry 5 µm przy odbiornikach.

3. Schemat OEM: mała sprężarka 1,1 kW – filtr‑reduktor‑smarownica FRL NOVA (wspólny korpus) – manipulator pick‑and‑place.

W każdym wariancie filtr NOVA pełni rolę pierwszej lub drugiej bariery oczyszczania, zależnie od klasy powietrza docelowego. Straty ciśnienia sumują się nieliniowo, dlatego projektant powinien zweryfikować Δp w planie bilansu energetycznego. Producent podaje wykresy przepływowe, które określają punkt przecięcia 16 bar → 2 080 l/min → Δp 18 kPa.

Korzyści biznesowe i eksploatacyjne

• Niższe koszty energii – mniejsza Δp oznacza ≈ 1 % oszczędności mocy kompresora na każde 100 mbar.

• Dłuższa żywotność narzędzi – redukcja cząstek zwiększa MTBF zaworów do > 20 mln cykli.

• Szybsze rozruchy – brak wody w liniach skraca procedurę purge w osuszaczu, co liczy się w produkcji just‑in‑time.

• Zgodność z normami – spełnia ISO 8573, PED, RoHS, ATEX; ułatwia audyt BRC/IFS w spożywce.

• Modułowa rozbudowa – ten sam korpus przyjmuje wkład 5, 10 lub 40 µm; wystarczy wymiana filtra, nie urządzenia.

Case study – zakład butelkowania napojów funkcjonalnych

Linia rozlewnicza 36 000 bpm korzysta ze sprężonego powietrza do zasilania manipulatorów pre‑form PET, zaworów stacji CIP i napędu kapslownicy. Po wykryciu opiłków w zaworach dozujących firma zainstalowała kaskadę NOVA 40 µm + NOVA 5 µm z automatycznym spustem. Po 90 dniach audyt wykazał spadek awarii zaworów z 12 / miesiąc do 0 / miesiąc, a oszczędność energii wyniosła 4,2 MWh/rok dzięki redukcji ciśnienia sieci o 0,3 bar. ROI zamknął się w 4 miesiącach.

1. Parametry pracy

• Ciśnienie maksymalne robocze P max = 16 bar. Producent testuje każdy korpus przy 24 bar (1,5 × P max). Spełniasz zapas bezpieczeństwa z dyrektywy PED 2014/68/UE.

• Zakres temperatur 0 °C ÷ +65 °C. O‑ring NBR zachowuje elastyczność; proszek elektrostatyczny na korpusie nie łuszczy się.

• Zakres wilgotności otoczenia 10 % ÷ 95 %, bez skraplania. Anodyzowana powłoka chroni aluminium przed korozją wg testu słonej mgły ASTM‑B117 > 480 h.

• Medium – sprężone powietrze lub inertny gaz techniczny (azot, argon, CO₂). Filtr nie ma części miedzianych, więc nadaje się do instalacji H₂.

• Spust kondensatu – manualny M‑DR lub automatyczny A‑DR. Automatyczny wariant uruchamia pływak przy poziomie 13 ml wody; zawór 1,5 mm gwarantuje ≥ 600 ml/h przy 7 bar.

• Próżniający kierunek przepływu – od zewnętrznej ścianki wkładu do rdzenia; brud zostaje na powierzchni, co ułatwia ultradźwiękowe mycie wkładu wielorazowego 40 µm.

2. Wkłady filtracyjne

• 5 µm – spiek brązu (90 % Cu, 10 % Sn) + warstwa wstępna PET. Porowatość 45 ± 3 %. Hydrofilowa obróbka plazmowa zwiększa zwilżanie i zmniejsza gradient ciśnienia.

• 10 µm – podwójny spiek brązu. Łączy skuteczność i niski Δp. Rekomendowany jako filtr liniowy za osuszaczem.

• 40 µm – stal nierdzewna AISI 316L, drut 0,04 mm, splot plain Dutch. Wkład nadaje się do mycia CIP 2 % NaOH 60 °C.

Wkład wymieniasz beznarzędziowo. Wystarczy odkręcić zbiornik ćwierć‑obrotem. Zespół filtra nie ma sprężyn luzujących, więc ryzyko wystrzelenia wkładu przy pracy pod ciśnieniem spada do zera.

3. Charakterystyki przepływu i Δp

Linia CPP PREMA publikuje wykresy Q / Δp. Poniżej destylujesz wnioski:

• Δp rośnie proporcjonalnie do pierwiastka z przepływu, bo wkład działa jak porowaty tłumik.

• Wariant 40 µm przy Q = 1 000 l/min gubi tylko 6 kPa. Wariant 5 µm w tej samej sytuacji ma 9 kPa. Różnica 3 kPa odpowiada 0,03 bar, czyli 0,3 % pracy kompresora.

• Zanieczyszczenie wkładu 5 µm dwu‑krotnie podwyższa Δp przy 300 g zatrzymanego pyłu (około pół roku w lakierni proszkowej). Stąd alarm manometru Δp na poziomie 60 kPa.

4. Materiały korpusów i zbiorników

• Korpus – odlew grawitacyjny z stopu AlSi9Cu3; twardość 80 HB. Anodyzacja grubości 15 µm; barwa naturalna.

• Pokrywa główna – PA 6.6 wzmocniony 30 % GF; temperatura ugięcia HDT 220 °C.

• Zbiornik standard – poliwęglan BPA‑free; uderzeniowość Izod 650 J/m; przezroczystość 88 %.

• Osłona zbiornika – ABS‑PC niepalny UL‑94 V0. Chroni przed promieniowaniem UV oraz odpryskami wiórów.

• Uszczelnienia – NBR 70 Sh A; kompatybilne z olejami mineralnymi do ISO 6743‑8 klasa DAH.

5. Złącza i gwinty pomocnicze

• Gwint procesowy G (BSPP) wg ISO 228‑1. Uszczelniasz płaskim pierścieniem lub teflonem.

• Dodatkowe porty 1/8″ NPT w pokrywie dla czujnika Δp lub zewnętrznego spustu elektromagnetycznego.

• Otwór w kołnierzu 6,5 mm na bolce M6 – umożliwia szynowy montaż FRL.

6. Compatibilidade normatywna

• ISO 8573‑1 – filtry 5 µm i 10 µm osiągają klasę cząstek 4, filtr 40 µm klasę 6.

• ISO 12500‑1 – potwierdzona sprawność 96 % @ D = 5 µm.

• ATEX II 2G/2D c IIB T6 Gb / Db – brak elementów tarciowych, korpus przewodzi ładunki antystatyczne.

• RoHS 3 – nie używasz ołowiu, kadmu, chromu VI powyżej 0,1 %.

• REACH – brak substancji SVHC > 0,1 %.

7. Diagnostyka i monitoring

Masz trzy możliwości:

1. Manometr różnicowy MEM‑Δ – skala 0–160 kPa; styk bistabilny 24 V DC/0,5 A dla sterownika PLC.

2. Czujnik cyfrowy IO‑Link – zakres 0–1 bar, rezolucja 0,1 kPa, komunikacja COM2 38,4 kBd.

3. Wskaźnik optyczny – wsuwany w port 1/8″; kolor zielony < 40 kPa, czerwony > 60 kPa.

Dzięki tym opcjom utrzymasz predictive maintenance i wydłużysz cykl życia wkładu o 10–12 %.

8. Montaż w modułach FRL

Seria NOVA dzieli rastr 40 mm z reduktorami i smarownicami CPP PREMA. Łączysz elementy klamrą C‑Lock i uzyskujesz jednolitą sekcję przygotowania powietrza. Wszystkie śruby M4 × 30 mm mają moment dokręcenia 3,2 Nm. Korpus wytrzymuje > 1 000 cykli gwintowania.

Dlaczego te dane mają znaczenie?

• Wiesz, że spadek ciśnienia to ukryty koszt – 1 kW × 8 000 h × 0,70 zł = 5 600 zł / rok.

• Rozumiesz, że klasa cząstek ma bezpośredni wpływ na MTBF zaworów.

• Szanujesz czas – zatrzymanie linii na wymianę wkładu trwa 90 s zamiast 30 min.

• Bezpieczne ciśnienie 16 bar pokrywa większość kompresorów śrubowych do 110 kW.

1. Korpus – stop AlSi9Cu3

• Odlew grawitacyjny w kokili stalowej. Niska porowatość < 1 %.

• Skład: ~ 9 % Si, 3 % Cu, reszta Al + ≤ 0,5 % Mn/Fe/Zn.

• Dlaczego ten stop?

  • Krzem podwyższa lejność – ścianki 2,8 mm odlewają się bez nacieku.

  • Miedź zwiększa wytrzymałość – korpus osiąga Rm 240 MPa po starzeniu naturalnym.

  • Stop w proporcji AlSi9Cu3 zachowuje plastyczność > 2 %. W razie udaru nie pęka krucho, tylko odkształca się.

• Obróbka cieplna T6 – 5 h/525 °C + hartowanie w polimerze + 4 h/165 °C. Uzyskujesz mikrostrukturę α‑Al + Eutektiki Si, co zwiększa twardość do 80 HB.

• Anodowanie twarde 15 µm. Warstwa Al₂O₃ (γ‑fazowa) ma porowatość 10 %. Pory zalewa się barwnikiem czarnym i zamyka gorącą wodą. Rezultat:

  • Odporność na korozję > 480 h (słona mgła ASTM‑B117).

  • Przewodnictwo ESD ≤ 10⁸ Ω. Korpus odprowadza ładunki, więc spełni ATEX zona 2.

• E‑powłoka epoksydowa 25 µm wewnątrz gwintów. Minimalizujesz kontakt aluminium z kondensatem kwasowym (pH < 5).

2. Pokrywa / kołpak – poliamid PA 6.6 + 30 % GF

• Wtrysk w formie gorącokanałowej gwarantuje jednorodne włókna szklane. Włókno układa się wzdłuż osi, działając jak zbrojenie.

• Temperatura ugięcia HDT = 220 °C. Element nie odkształci się przy sprężynowym dociągu wkładu.

• Moduł sprężystości 10 GPa – pokrywa nie “oddycha” przy pulsacjach ciśnienia.

• Stabilność chemiczna – PA 6.6 odpiera oleje mineralne, glikole, płyny chłodzące MQL.

• Pigment TiO₂ odbija UV, opóźnia starzenie łańcucha amidowego.

3. Zbiornik kondensatu – poliwęglan (BPA‑free)

• Transparentność 88 %. Operator widzi poziom wody bez manometru kolumnowego.

• Uderzeniowość Izod 650 J/m przy 23 °C. Zbiornik wytrzymuje uderzenie klucza oczkowego z wysokości 1 m bez pęknięcia.

• Odporność na hydrolizę – sieć karbonowa PC utrzymuje masę cząsteczkową podczas 10 000 h przy +65 °C / 95 % RH.

• Makro‑antyoksydant Triazine zapobiega pożółknięciu; transmitancja w linii 550 nm spada < 2 % po rok.

• Bez Bisfenolu‑A – wyrabiasz się w polityce ESG dla przemysłu spożywczego (ISO 22000).

4. Osłona zbiornika – ABS‑PC V0

• Klasa niepalności UL‑94 V0. Materiał gaśnie w < 10 s.

• Twardość Rockwell 118 R zabezpiecza PC przed uderzeniami wiórów, gdy filtr stoi obok obrabiarki CNC.

• Kształt sześciokątny. Rozprasza energię uderzenia i ułatwia pewny chwyt przy odkręcaniu zbiornika w rękawicach.

• Pigment czarny z sadzą blokuje światło UV < 400 nm. Dzięki temu PC nie pęka w lakierni UV.

5. Wkłady filtracyjne – trzy technologie

5 µm – Spiek proszkowy brązu

• Proszek 45 µm, ciśnienie prasowania 450 MPa, spiekanie 830 °C/40 min.

• Porowatość 45 %. Kanały kapilarne tworzą efekt tortuosity.

• Powierzchnia aktywowana w plazmie O₂ + He. Woda rozlewa się równą warstwą, kondensat nie blokuje przepływu.

10 µm – Podwójny spiek brązowy

• Dwa dyski zgrzane dyfuzyjnie. Chrakterystyka Δp / Q łagodniejsza.

• Lepsza regeneracja – ultradźwięki 40 kHz, 5 % NaOH, 55 °C, 10 min. Żywotność 8 cykli.

40 µm – Siatka AISI 316 L

• Drut Ø 0,04 mm, 160×800 mesh (splot płócienny Dutch).

• Nikiel 12 %, molibden 2,5 % zapewniają odporność na kwas mrówkowy z olejów estrowych.

• Sterylizacja CIP do +90 °C, 2 % NaOH lub 1 % HNO₃.

Słowo kluczowe: wkład wielokrotnego użytku ‑ redukuje koszty eksploatacji o ≈ 35 % w porównaniu z wkładami papierowymi.

6. Uszczelnienia – NBR 70 Sh A

• Nitril‑Butadien‑Rubber z akrylonitrylem 33 %.

• Olejoodporność klasa 1 wg ISO 6072.

• Tarnogórska mieszanka PREMA® zawiera kontraście wypełniacze ZnO i sadzy – minimalny odciek siarki do powietrza.

• Temperatura pracy – 35 °C ÷ +110 °C.

• Zamiennik: FKM (Viton®) na zamówienie. Polecany przy sprężonym powietrzu nasyconym czynnikiem chłodniczym R‑1234yf.

 7. Elementy złączne i sprężyny – stal nierdzewna

• AISI 304 dla śrub M4 × 30 mm. Chroni przed galwaniczną korozją z Al‑korpusem (potencjał < 0,1 V).

• AISI 302 spring wire dla sprężyny dociskowej wkładu. Moduł sprężystości 190 GPa; odchył ΔL < 1 % po 100 000 cykli 0 ↔ 16 bar.

• Powłoka passywacyjna > 0,4 µm Cr₂O₃; brak niklu – przyjazne dla branży farmaceutycznej.

8. Powłoki ochronne i znakowanie

• Laser fiber 20 W wypala numer partii na kołnierzu. Oznaczenie nie ściera się w myjce ciśnieniowej.

• Lakier proszkowy epoxy‑polyester RAL 7016 na korpusie. Grubość 60 µm; połysk 30 GU; test udarowy Gardnera > 2 J.

• Piktogram filtracji (trójkąt + mikronaż) wytłoczony na pokrywie. Pomaga monterowi wybrać odpowiedni wkład bez czytania kodu.

9. Zrównoważony łańcuch dostaw

• Odlewnia w Gliwicach stosuje wytop z 50 % złomu poużytkowego. Emisja CO₂ spada o 0,8 t/t stopu.

• Regranulat PC (15 %) pochodzi z linii recyklingu optycznych płyt PC‑DVD.

• Współczynnik LCA całego filtra: 2,9 kg CO₂‑eq (wg ISO 14040). To o 40 % mniej niż w importowanych korpusach Zn‑Al.

• Etykieta ECO‑DESIGN dołączona do kartonu – ułatwia audyt CSR Klienta.

10. Dlaczego te materiały robią różnicę?

• AlSi9Cu3 gwarantuje lekkość (0,82 kg) i wytrzymałość (16 bar).

• Poliwęglan daje kontrolę wizualną nad kondensatem. Oszczędzasz czujnik poziomu.

• Spiek brązu filtruje pył, jednocześnie tłumi hałas pulsacji do −18 dB(A).

• Siatka 316L pozwala na regenerację CIP – redukujesz odpady.

• NBR pracuje w typowym zakresie sprężarek śrubowych z olejem mineralnym.

• ABS‑PC V0 chroni zbiornik i spełnia zasady BHP w lakierni proszkowej.

1. Przygotowanie miejsca pracy

1. Odłącz zasilanie sprężarki. Unikasz nagłego uderzenia powietrza.

2. Spuść ciśnienie z rurociągu do 0 bar. Otwórz zawór spustowy przed miejscem montażu.

3. Zidentyfikuj kierunek przepływu. Strzałka na korpusie filtra musi pokrywać się z kierunkiem pracy instalacji.

4. Zapewnij wolną przestrzeń:
      80 mm poniżej zbiornika – potrzebne do odkręcenia i czyszczenia,
      40 mm powyżej kołpaka – pozwala odciążyć sprężynę wkładu.

5. Wytrzyj gwinty rury sprężonym powietrzem + alkoholem izopropylowym. Usuwasz części stalowego wióra, który mógłby porysować uszczelkę NBR.

6. Sprawdź współosiowość przy użyciu poziomnicy laserowej. Błąd ≤ 1 mm na odcinku 500 mm zapobiega naprężeniom w odlewie AlSi.

Słowo kluczowe: przygotowanie stanowiska montażowego – ważne dla BHP i SEO.

2. Dobór złączek i uszczelniacza gwintów

• Gwint rurowy cylindryczny ISO 228 na korzystnych wersjach G 3/8″ i G 1/2″.

• Rekomendujemy szybkozłączki skręcane DIN 2353 lub adaptery NPT → G z pierścieniem uszczelniającym PTFE 60 Sh.

• Nie używaj konopi – guma NBR pociemnieje, a skurcz konopi po wyschnięciu poluzuje połączenie.

• Pasta anaerobowa twardniejąca średnio (np. Loctite 542) – dwie kropki 120° na obie krawędzie gwintu. Unikasz nadmiaru, który mógłby wejść do kanałów filtracyjnych.

• Gwintuj ręcznie do oporu + 1/8 obrotu kluczem dynamometrycznym. Moment dokręcania:
     G 3/8″ → 40 Nm,
     G 1/2″ → 50 Nm.

3. Montaż mechaniczny

1. Wsuń filtr w uchwyt typu “quick‑clamp”. Jego kauczukowa wkładka absorbuje drgania do 4 g.

2. Zamknij obejmę. Sprawdź, czy płaskie lico obejmy styka się na pełnej długości – brak szczeliny > 0,5 mm.

3. Wkręć śruby M6 × 25 A2‑70 z momentem 9 Nm. Użyj pasty Molykote 1000 – unikniesz zacierania.

4. Podłącz rurę zasilającą. Zahartowany pierścień tnący 24° powinien “zwałkować” krawędź rury, tworząc metal‑na‑metal.

5. Podłącz rurę odbiorczą – analogicznie. Upewnij się, że ciężar elastycznego węża nie ciągnie filtra. Jeżeli tak, dodaj trzecie podparcie 50 mm od gwintu wyjściowego.

6. Zainstaluj zawór odcinający kulowy przed filtrem. W przyszłości serwis wymieni wkład bez wyłączania całego pierścienia powietrznego.

7. Wkręć manometr radialny Ø 50 mm do portu G 1/8″ w kołpaku. Klosz skieruj do przodu. Dokładność klasa 1,6 % daje ±0,16 bar przy 10 bar odczytu.

4. Pierwsze uruchomienie

1. Zamknij zawór spustowy zbiornika.

2. Otwieraj stopniowo zawór kulowy przed filtrem. Ciśnienie rośnie do 1 bar/s – spokojnie osadza wkład na uszczelce.

3. Obserwuj manometr. Ciśnienie pracy powinno stabilizować się na wartości sprężarki – najczęściej 7–8 bar.

4. Sprawdź szczelność – spryskaj gwinty roztworem wody z mydłem (5 %). Brak baniek ~ brak przecieku.

5. Przepłucz filtr: pozostaw zawór spustu kondensatu otwarty przez 2 min przy przepływie 1000 l/min. Wydmuchujesz resztki pasty, pył Al‑Si, kurz montażowy.

6. Zamknij spust, obserwuj kondensat. Wyłącz kompresor po 15 min. Zweryfikuj, czy filtr zatrzymał ciśnienie > 6,5 bar po 10 min postoju.

5. Konfiguracja spustu kondensatu

• Wersja ręczna – plastikowy kurek ¼ obrotu. Obróć zgodnie z ruchem wskazówek, aż kuleczka O‑ringowa zniknie w gnieździe.

• Wersja automatyczna – pływak mosiężny.
    1. Wyreguluj śrubę nastawy tak, by linia “MAX” na pływaku była 8 mm poniżej krawędzi.
    2. Podłącz wąż odprowadzenia 6 mm → separator olej/woda.
    3. Sprawdź próbnie: wlej 20 ml wody, pływak musi otworzyć dyszę 1 mm na ≤ 0,8 s.

6. Demontaż i wymiana wkładu

1. Zamknij zawór kulowy. Opróżnij ciśnienie przez zawór spustu.

2. Odkręć zbiornik. Użyj klucza pasowego, moment startu < 30 Nm.

3. Wyjmij wkład. Szarpnij lekko, nie obracaj – unikniesz króćców w osłonie.

4. Wyczyść komorę. Spryskaj alkoholem izopropylowym, wytrzyj ściereczką bezpyłową.

5. Nasmaruj O‑ring NBR wazeliną techniczną PTFE‑free.

6. Włóż nowy wkład aż do zatrzymania.

7. Zakręć zbiornik ręką + ¼ obrotu kluczem (mom. 12 Nm).

8. Spuść powietrze kontrolnie na 10 s, by zebrać pył produkcyjny z nowego wkładu.

7. Typowe błędy i jak ich unikać

• Przewymiarowana pasta uszczelniająca – fragment trafia do wkładu, Δp rośnie × 3. Stosuj minimalne paski.

• Brak zaworu odcinającego – każda wymiana wkładu wymaga wyłączenia całej linii. Zamontuj kulę DN15 przed filtrem.

• Zbiornik bez osłony w lakierni – promieniowanie UV uszkadza PC w 6 mies. Użyj osłony ABS‑PC.

• Niedokręcone obejmy – filtr drga, pękają gwinty. Używaj klucza dynamometrycznego, zapisuj moment w protokole.

1. Jaką maksymalną wartość ciśnienia roboczego wytrzymuje filtr NOVA?
Korpus z odlewu AlSi9Cu3 jest certyfikowany na 16 bar pracy ciągłej. Każdy egzemplarz przechodzi próbę wodną 24 bar (1,5 × P-max), co zapewnia wymagany zapas bezpieczeństwa w myśl dyrektywy PED 2014/68/UE.

2. Kiedy wybrać wkład 5 µm, a kiedy 40 µm?
Wkład 5 µm chroni zawory proporcjonalne, elementy sterujące CNC i lakiernie – zatrzymuje drobny pył, ale generuje wyższy spadek ciśnienia. Wkład 40 µm zapewnia najwyższy przepływ i łatwe mycie CIP; stosuj go przed narzędziami udarowymi lub jako filtr wstępny przed dokładniejszym stopniem filtracji.

3. Jak często wymieniać lub czyścić wkład filtracyjny?
Jeżeli różnica ciśnienia Δp osiągnie 60 kPa albo zatrzymana masa zanieczyszczeń przekroczy 150 g – usuń wkład 5 µm i zamontuj nowy. Wkład 40 µm możesz czyścić ultradźwiękami w 5 % NaOH (10 min, 55 °C) nawet osiem razy bez utraty parametrów.

4. Manualny (MDR) czy automatyczny (ADR) spust kondensatu – co wybrać?
MDR jest prosty i tani; wystarczy raz dziennie odkręcić zawór. ADR uruchamia pływak przy poziomie 13 ml wody i usuwa do 600 ml h⁻¹ przy 7 bar, więc linia może pracować 24/7 bez nadzoru.

5. Jaki przepływ obsłuży filtr przy ciśnieniu 6 bar?
Wersja G 1/2″ dostarcza 2080 l min⁻¹, a G 3/8″ 1660 l min⁻¹ przy Δp czystego wkładu 15–18 kPa (5 µm) lub 10 kPa (40 µm).

6. Czy filtr NOVA obniży rachunki za energię?
Tak. Każde 100 mbar spadku ciśnienia kosztuje ok. 1 % mocy kompresora. Optymalna aerodynamika NOVA i łatwa wymiana wkładu redukują Δp, co w badaniu przypadków przełożyło się na ~4 % oszczędności kWh rocznie.

7. Jaką temperaturę medium i otoczenia dopuszcza producent?
Filtr pracuje w zakresie 0 – 65 °C; uszczelnienia NBR utrzymują elastyczność, a warstwa anodowa chroni aluminium przed korozją nawet przy 95 % RH.

8. Czy NOVA nadaje się do gazów innych niż sprężone powietrze?
Tak – obsługuje azot, argon i CO₂. Brak miedzi w torze przepływu pozwala także na użycie w instalacjach z wodorem, o ile przestrzegasz wytycznych ATEX II 2G/2D.

9. Jakie materiały zastosowano w zbiorniku i dlaczego jest przezroczysty?
Zbiornik wytłoczono z poliwęglanu BPA-free; 88 % przepuszczalności światła ułatwia kontrolę poziomu kondensatu. Osłona ABS-PC V0 chroni przed UV i uderzeniami wiórów.

10. Czy filtr jest zgodny z ISO 8573-1?
Z wkładem 5 µm uzyskasz klasę 4:4:4 (cząstki, woda, olej). Dodatkowa kaseta 1 µm za NOVA pozwoli zejść do klasy 2 dla aplikacji spożywczych lub farmaceutycznych.

11. Czy mogę zamontować filtr poziomo?
Nie zaleca się. Konstrukcja kierownicy cyklonowej wymusza montaż pionowy misą w dół, aby grawitacja wspierała separację kondensatu. Odchylenie > 10° zmniejsza skuteczność o 20 %.

12. Jak dobrać manometr różnicowy Δp?
Port 1/8″ NPT w pokrywie przyjmie manometr MEMΔ 0–160 kPa lub czujnik IO-Link. Alarm ustaw na 40 kPa (żółty) i 60 kPa (czerwony), co odpowiada 70 % żywotności wkładu.

13. Czy filtr spełnia wymagania ATEX?
Tak. Aluminiowy korpus przewodzi ładunki antystatyczne (rezystancja < 10⁸ Ω), a brak ruchomych części eliminujących iskrzenie pozwala na oznaczenie II 2 G/D c IIB T6 Gb/Db.

14. Jak smarowane powietrze wpływa na wkład?
Mgła olejowa impregnuję spiek brązowy, co nawet poprawia zdolność filtracji 10 µm. Przy estry syntetyczne wybierz siatkę 316 L 40 µm – stal odporna na kwas mrówkowy zapobiegnie degradacji.

15. Czy mogę rozbudować sekcję FRL bez wymiany filtra?
Tak. Korpus ma rastr 40 mm zgodny z reduktorami i smarownicami CPP PREMA; dołączenie kolejnych modułów wymaga tylko klamry CLock i śrub M4×30 – bez cięcia rurociągu.

16. Jaki wpływ ma UV z lamp lakierniczych na zbiornik?
Czysty poliwęglan żółknie, dlatego standardowa osłona ABS-PC V0 blokuje pasmo < 400 nm. W lakierniach UV wymieniaj osłonę co 2 lata lub montuj wersję metalową HP.

17. Co zrobić, gdy po wyłączeniu kompresora ciśnienie spada?
Sprawdź O-ring zbiornika i gwinty przyłącza. Jeśli spadek wynosi > 1 bar w 10 min, wymień uszczelki NBR 70 Sh A z zestawu KNOVA02 i dokręć gwint G 1/2″ momentem 50 Nm.

18. Czy filtr jest objęty gwarancją?
CPP PREMA udziela 3-letniej gwarancji na integralność korpusu i szczelność do 16 bar, o ile stosujesz oryginalne wkłady i prowadzisz serwis co 6 miesięcy zgodnie z instrukcją.

19. Jak filtr NOVA wpisuje się w politykę ESG przedsiębiorstwa?
Korpus powstaje z aluminium zawierającego 50 % złomu poużytkowego, a regenerowalne wkłady 40 µm ograniczają odpady o 35 % w porównaniu z wkładami jednorazowymi. Całkowity ślad węglowy LCA wynosi 2,9 kg CO₂ eq na sztukę, co jest o 40 % niższe niż w produktach importowanych.

20. Jakie są najczęstsze błędy montażowe?
Zbyt dużo pasty uszczelniającej, brak zaworu odcinającego przed filtrem oraz montaż bez osłony UV w lakierni. Każdy z tych błędów prowadzi do niepotrzebnego wzrostu Δp lub szybszego starzenia zbiornika – unikaj ich, stosując się do wytycznych instrukcji.