Mikrozawory sterowane mechanicznie 3/2 NO

Mikrozawory mechaniczne 3/2 NO (normalnie otwarte) CPP PREMA stanowią precyzyjne, niezawodne komponenty pneumatyczne wykorzystywane w wielu aplikacjach automatyki przemysłowej. Ich główną cechą konstrukcyjną jest sterowanie mechaniczne – realizowane za pomocą popychacza (trzpienia, przycisku) lub dźwigni zakończonej rolką. W stanie spoczynkowym zawory utrzymują drogę przepływu otwartą, a ich aktywacja skutkuje natychmiastowym przełączeniem układu, powodując odcięcie zasilania i otwarcie wydechu. Ta charakterystyka pracy czyni je idealnymi do zastosowań, gdzie kluczowa jest niezależność od źródeł zasilania elektrycznego, błyskawiczna reakcja oraz mechaniczna prostota.

W ofercie CPP PREMA mikrozawory 3/2 NO dzielą się na dwie główne grupy:

• Zawory sterowane popychaczem – aktywacja następuje poprzez bezpośrednie naciśnięcie trzpienia lub przycisku. Zawory te są kompaktowe, odporne na warunki przemysłowe i dedykowane do montażu w ograniczonych przestrzeniach.

• Zawory sterowane dźwignią z rolką – reagują na kontakt fizyczny z ruchomym elementem urządzenia, co pozwala na automatyczne wykrywanie pozycji i aktywację zaworu.

Zasada działania wszystkich modeli opiera się na monostabilnym mechanizmie z wewnętrzną sprężyną powrotną, która automatycznie przywraca zawór do pozycji wyjściowej po zakończeniu nacisku na element aktywujący.

Kluczowe cechy konstrukcyjne mikrozaworów CPP PREMA:

• Typ funkcjonalny: 3-drogowe, 2-położeniowe, normalnie otwarte (3/2 NO)

• Rodzaj sterowania: mechaniczne – popychacz lub dźwignia z rolką

• Mechanizm powrotny: sprężyna przywracająca zawór do pozycji początkowej

• Zasilanie: port dolny lub boczny – w zależności od wersji

• Przyłącza: gwint M5 lub szybkozłączki push-in Ø4 mm

Każdy zawór wyposażono w trzy porty – zasilający (1), wyjściowy (2) i wydechowy (3). W stanie spoczynku (bez nacisku) powietrze przepływa od portu 1 do 2. Po naciśnięciu przycisku, trzpienia lub dźwigni, zawór przełącza stan: zamyka przepływ 1–2 i otwiera połączenie 2–3, umożliwiając odpowietrzenie układu.

Warianty zaworów różnią się:

• kierunkiem zasilania (boczny lub dolny),

• sposobem podłączenia przewodu (gwint M5 lub szybkozłącze Ø4),

• typem mechanizmu sterującego (trzpień, przycisk, dźwignia z rolką),

• obecnością pilota wspomagającego przełączenie (w wybranych modelach typu AZ-pilot).

Dzięki kompaktowym rozmiarom mikrozawory CPP PREMA mogą być montowane w systemach, gdzie przestrzeń instalacyjna jest ograniczona, a jednocześnie niezbędna jest szybka, pewna reakcja na zmianę stanu.

Przewagi technologiczne produktów CPP PREMA:

• Błyskawiczny czas reakcji – brak elementów elektronicznych skraca opóźnienia do minimum.

• Pełna niezależność od zasilania elektrycznego – zawory mogą pracować w warunkach bezpiecznych przeciwwybuchowo (ATEX), gdzie nie można stosować elektrozaworów.

• Wysoka odporność eksploatacyjna – mechanizm zaworu przystosowany do milionów cykli pracy.

• Długa żywotność – hartowane elementy wewnętrzne, powłoki ochronne, solidna konstrukcja korpusu.

• Prosta i szybka integracja z instalacjami pneumatycznymi – wersje z szybkozłączami pozwalają na montaż bez użycia narzędzi.

Dodatkowo, zawory zostały zaprojektowane z myślą o ergonomii montażu i czytelności funkcjonalnej – oznaczenia portów, kierunku przepływu oraz schemat funkcji są łatwo rozpoznawalne i zintegrowane z konstrukcją korpusu.

Wszystkie mikrozawory CPP PREMA są produkowane zgodnie z rygorystycznymi normami jakościowymi. Każdy egzemplarz przechodzi testy szczelności i trwałości, a ich konstrukcja opiera się na długoletnim doświadczeniu w projektowaniu urządzeń dla przemysłu ciężkiego, spożywczego, chemicznego i automatyki procesowej.

Mikrozawory sterowane mechanicznie typu 3/2 NO (normalnie otwarte) oferowane przez CPP PREMA znajdują zastosowanie w różnorodnych dziedzinach automatyki przemysłowej i techniki siłowej, wszędzie tam, gdzie wymagane jest niezawodne, szybkie i precyzyjne sterowanie przepływem sprężonego powietrza bez udziału układów elektrycznych. Mechaniczne sterowanie – za pomocą popychacza lub dźwigni z rolką – umożliwia projektowanie układów w pełni pneumatycznych, odpornych na zakłócenia elektromagnetyczne, awarie zasilania i inne czynniki wpływające na niezawodność systemów.

Przemysłowa automatyzacja maszyn i linii produkcyjnych

W sektorze produkcyjnym mikrozawory 3/2 NO pełnią rolę komponentów przełączających, krańcowych oraz bezpieczeństwa w systemach:

• detekcji pozycji – poprzez mechaniczny kontakt z ruchomym elementem (np. tłoczyskiem siłownika, produktem na taśmie, karuzelą montażową), zawór zmienia stan sygnału pneumatycznego, uruchamiając kolejną fazę procesu;

• sterowania cyklami pracy – zawory stosuje się jako punkty inicjujące uruchomienie kolejnych elementów wykonawczych w sekwencyjnych systemach pneumatycznych;

• przekaźników pneumatycznych – w logice pneumatycznej, zawory działają jako sygnałowe przełączniki reagujące na warunki fizyczne w maszynie.

Typowymi aplikacjami są maszyny montażowe, prasy, roboty pick-and-place, stoły obrotowe, maszyny pakujące i linie zautomatyzowanego testowania, gdzie kontakt fizyczny z mikrozaworem wyzwala zasilanie lub odpowietrzenie konkretnego modułu systemu.

Układy bezpieczeństwa i awaryjnego zatrzymania

Zawory typu 3/2 NO znakomicie nadają się do budowy systemów bezpieczeństwa w maszynach przemysłowych:

• W stanie spoczynku zapewniają zasilanie układów – siłowniki są w pozycji roboczej.

• Gdy nastąpi zadziałanie mechaniczne (np. otwarcie osłony bezpieczeństwa), zawór odcina zasilanie i odpowietrza układ – siłownik wraca do pozycji bezpiecznej.

• Dźwignia z rolką może pełnić funkcję czujnika krańcowego w drzwiach, pokrywach lub wózkach.

Brak konieczności zasilania elektrycznego czyni te zawory doskonałymi komponentami układów E-STOP w strefach EX, ATEX lub w miejscach pozbawionych infrastruktury energetycznej.

Maszyny mobilne, pojazdy, instalacje zewnętrzne

W pojazdach specjalistycznych (autobusy, ciężarówki, maszyny rolnicze i budowlane), mikrozawory z dźwignią są stosowane w:

• systemach poziomowania zawieszenia,

• układach sterowania hamulcami pneumatycznymi,

• blokadach mechanizmów (np. kierownicy, osi skrętnych),

• detekcji pozycji wysięgników, ramion lub drzwi.

Ich odporność na wibracje, zmienne temperatury i wilgoć oraz niezależność od zasilania elektrycznego sprawiają, że są powszechnie wykorzystywane tam, gdzie zawór musi działać nawet w warunkach terenowych.

Przemysł spożywczy i farmaceutyczny

Dzięki wykonaniu z materiałów nierdzewnych, aluminium oraz tworzyw odpornych na korozję, mikrozawory 3/2 NO są używane w:

• systemach dozowania cieczy i gazów (CO₂, powietrze, azot),

• układach sterowania dozownikami, zaworami kulowymi, siłownikami liniowymi,

• sterowaniu mechanicznym napędów przy pakowaniu i etykietowaniu.

Mogą być aktywowane bezpośrednio przez produkt (np. nacisk tacki na rolkę zaworu) lub przez ruch urządzenia (np. wysięgnik, prowadnica).

Przemysł chemiczny, laboratoryjny i energetyczny

W środowiskach o wysokim ryzyku wybuchu oraz tam, gdzie wymagana jest ultra-precyzja działania:

• Zawory są stosowane jako wyzwalacze dozowania substancji aktywnych, sterowniki przepływu w liniach analizujących, systemach badawczych i kalibracyjnych.

• W laboratoriach badawczych mikrozawory umożliwiają dokładne otwieranie/zamykanie dopływu gazu do komór testowych.

• W instalacjach energetycznych służą do lokalnego odcinania zasilania powietrzem w napędach awaryjnych – np. turbin, zaworów kulowych lub siłowników odcinających.

Logistyka, transport wewnętrzny i automaty magazynowe

W zautomatyzowanych centrach dystrybucyjnych i sortowniach mikrozawory sterowane dźwignią z rolką:

• kontrolują przepływ sygnałów do napędów sortujących,

• działają jako czujniki kontaktowe na przenośnikach taśmowych,

• są wykorzystywane do synchronizacji podajników z robotami pakującymi.

Ich przewagą nad czujnikami elektronicznymi jest całkowita odporność na zakłócenia oraz natychmiastowa reakcja na kontakt fizyczny z produktem – bez dodatkowego przetwarzania sygnału.

Dokładne dane techniczne są niezbędne do prawidłowego doboru mikrozaworów 3/2 NO do konkretnych aplikacji. Mikrozawory CPP PREMA zostały zaprojektowane z myślą o wysokiej niezawodności i pełnej kompatybilności z systemami automatyki pneumatycznej. Zastosowanie znormalizowanych przyłączy, kompaktowa budowa oraz różnorodność wariantów mechanizmu aktywującego czynią je uniwersalnym rozwiązaniem w systemach sterowania medium gazowym.

1. Konfiguracja funkcjonalna zaworu

• Typ zaworu: 3-drogowy, 2-położeniowy (3/2)

• Funkcja: Normalnie otwarty (NO – normally open)

• Tryb pracy: Monostabilny (powrót sprężyną)

• Stan spoczynkowy: port 1 połączony z portem 2

• Stan aktywowany: port 2 połączony z portem 3, port 1 zamknięty

Ta funkcja jest typowa dla układów, w których medium powinno przepływać do momentu zadziałania czynnika mechanicznego, który zmienia stan zaworu i uruchamia proces odpowietrzenia.

2. Rodzaje przyłączy i kierunki zasilania

Zawory dostępne są w dwóch wersjach przyłączy:

• Gwintowane M5 – dla instalacji wymagających pewnych, skręcanych połączeń

• Push-in Ø4 mm – szybkozłączki do węży pneumatycznych (łatwy montaż bez narzędzi)

Każdy model oferowany jest w jednej z dwóch opcji zasilania:

• Zasilanie dolne – port 1 umieszczony w dolnej części korpusu

• Zasilanie boczne – port 1 z boku korpusu

Dzięki takiej elastyczności montażowej możliwa jest integracja zaworu w różnorodnych układach o ograniczonej przestrzeni lub specyficznych wymaganiach konstrukcyjnych.

3. Zakres ciśnienia roboczego

• Minimalne ciśnienie robocze: ok. 0,5 bar (wymagane do przezwyciężenia siły sprężyny powrotnej)

• Maksymalne ciśnienie robocze: do 10 bar

• Ciśnienie testowe (wytrzymałościowe): ≥ 15 bar

• Możliwość pracy w podciśnieniu: do -0,95 bar (w wybranych modelach)

Wysoki zakres roboczy sprawia, że mikrozawory CPP PREMA są kompatybilne zarówno z układami niskociśnieniowymi, jak i z instalacjami przemysłowymi wymagającymi odporności na ciśnienie do 10 barów.

4. Zakres temperatury pracy

• Minimalna temperatura pracy: -10°C

• Maksymalna temperatura pracy: +60°C (standard)

• Wersje specjalne: możliwość zastosowania uszczelnień FKM do +120°C (na zamówienie)

Zakres temperatur roboczych pozwala na zastosowanie zaworów w typowych warunkach przemysłowych – także w halach nieogrzewanych, instalacjach mobilnych, a nawet w laboratoriach i chłodniach.

5. Kompatybilne media robocze

• Standardowe: sprężone powietrze filtrowane (zalecana dokładność filtracji: 10–40 μm)

• Dopuszczalne: gazy techniczne neutralne (np. azot, argon)

• Niedozwolone: media ciekłe lub agresywne chemicznie (chyba że w wersjach specjalnych)

Zawory są przystosowane do pracy z powietrzem smarowanym i niesmarowanym. Jeżeli układ wykorzystuje naolejacze, należy je stosować przez cały cykl eksploatacyjny.

6. Trwałość mechaniczna

• Typowy czas życia zaworu: ponad 10 milionów cykli

• Mechanizm: element tłoczkowy lub grzybkowy, sprężyna powrotna

• Elementy uszczelniające: elastomery odporne na zużycie (NBR/FKM)

• Części konstrukcyjne: precyzyjnie obrabiane CNC, dopasowane z minimalnym luzem

Zawory są projektowane z myślą o eksploatacji w układach intensywnie używanych – cykl pracy może sięgać kilkudziesięciu tysięcy operacji dziennie.

7. Wymiary montażowe i gabaryty

• Długość całkowita: 35–65 mm (w zależności od wersji)

• Szerokość korpusu: ok. 10–18 mm

• Wysokość z mechanizmem: 25–55 mm (zależnie od mechanizmu: przycisk/popychacz/dźwignia)

• Odstępy między otworami montażowymi: zgodne z dokumentacją techniczną

• Masa: od 35 g do 90 g

Kompaktowe rozmiary pozwalają na montaż w szafach sterowniczych, panelach, ramionach maszyn i innych trudno dostępnych przestrzeniach.

8. Szczelność i bezpieczeństwo

• Klasa szczelności zewnętrznej: IP40 (standard), IP54 dla wersji z uszczelnieniami dodatkowymi

• Odporność na wstrząsy i wibracje: wysoka – dzięki zwartej budowie i sztywnej konstrukcji

• Odporność na zmienne warunki środowiskowe: zabezpieczenia powierzchni antykorozyjne

Każdy zawór poddawany jest testowi ciśnieniowemu oraz sprawdzany pod kątem dokładności działania i powtarzalności przełączeń.

9. Dodatkowe cechy funkcjonalne (w wybranych modelach)

• Zawory z pilotem wspomagającym AZ-pilot – mechanizm wewnętrznego przesterowania redukuje siłę nacisku wymaganą do zmiany stanu

• Obustronne porty (w wybranych modelach) – ułatwiają montaż i rekonfigurację

• Zamienność portów 1 i 3 – pozwala w niektórych aplikacjach na rekonfigurację funkcji NO/NZ (zależnie od producenta)

Dobór materiałów konstrukcyjnych w mikrozaworach sterowanych mechanicznie 3/2 NO CPP PREMA ma kluczowe znaczenie dla ich niezawodności, trwałości i odporności na czynniki eksploatacyjne. Każdy element zaworu został zaprojektowany z myślą o intensywnej pracy w środowisku przemysłowym – zarówno pod kątem mechanicznym, jak i chemicznym. Poniżej przedstawiam szczegółową analizę zastosowanych surowców, metod obróbki oraz powłok wykończeniowych.

1. Korpus zaworu

• Materiał główny: stop aluminium lub mosiądz niklowany, w zależności od wersji.

• Obróbka: precyzyjne frezowanie i wiercenie CNC zapewniające dokładność wykonania portów i szczelność styku.

• Powłoka ochronna: w przypadku korpusów aluminiowych stosuje się anodowanie twarde lub powłokę lakierniczą odporną na czynniki chemiczne. Dla mosiądzu przewidziano niklowanie elektrolityczne, zapewniające odporność na korozję i estetykę wykonania.

Cechy funkcjonalne:

• wysoka odporność na ciśnienie (do 10 bar),

• doskonała przewodność cieplna i niski ciężar właściwy (dla aluminium),

• odporność na ścieranie i korozję (dzięki powłoce niklowej w przypadku mosiądzu).

2. Mechanizm aktywujący (trzpień, przycisk, dźwignia z rolką)

• Trzpienie i przyciski: stal nierdzewna AISI 304/316 lub stal ulepszana cieplnie (np. 42CrMo4), odporna na wyboczenia i zużycie powierzchniowe.

• Dźwignie z rolką: stal nierdzewna lub stal węglowa cynkowana, często z utwardzaną powierzchnią rolki wykonaną z tworzywa POM lub metalu.

• Elementy przegubowe i zawiasowe: wykonane ze stali ocynkowanej, zabezpieczone przed luzami i luźnym pasowaniem – kluczowe dla powtarzalności przełączeń.

Zalety:

• wysoka odporność zmęczeniowa,

• precyzyjne pasowanie elementów ruchomych,

• minimalne tarcie podczas cykli roboczych.

3. Sprężyny powrotne

• Materiał: stal sprężynowa nierdzewna (np. 1.4310, DIN EN 10270-3), z możliwością pracy w warunkach o podwyższonej wilgotności lub temperaturze.

• Charakterystyka: sprężyny zaprojektowane są z odpowiednim współczynnikiem elastyczności, zapewniającym szybki i powtarzalny powrót do pozycji wyjściowej bez efektu „pamięci” kształtu.

Sprężyny testowane są pod kątem trwałości dynamicznej – minimalna liczba cykli pracy do zmiany charakterystyki mechanicznej to 5 mln przełączeń.

4. Uszczelnienia i elementy prowadzące

• Uszczelki dynamiczne i statyczne: standardowo NBR (kauczuk butadienowo-akrylonitrylowy), dostępne również wersje z FKM (Viton) i EPDM w zależności od medium i zakresu temperatur.

• Prowadnice tłoczków: tworzywa konstrukcyjne o niskim współczynniku tarcia (PA, POM), wzmacniane włóknem szklanym w wersjach specjalnych.

Dobór materiału uszczelnienia zależy od:

• temperatury medium i otoczenia,

• rodzaju gazu (suchy, smarowany, chemicznie aktywny),

• wymagań aplikacji (np. przemysł spożywczy – konieczność zastosowania FKM).

5. Elementy złączne i gwintowane

• Gwinty M5: precyzyjnie toczone z aluminium, mosiądzu lub stali nierdzewnej – z zachowaniem tolerancji metrycznej ISO6g.

• Złącza push-in: najczęściej wykonane z tworzywa POM lub niklowanego mosiądzu z zaciskami ze stali sprężynowej.

• Opcjonalne: insert stalowy w aluminiowych korpusach – poprawiający trwałość gwintu przy wielokrotnym montażu.

Wszystkie gwinty przechodzą kontrolę pasowania z użyciem wzorców metrologicznych i testowane są na szczelność przy ciśnieniu roboczym +10% rezerwy.

6. Powłoki ochronne i zabezpieczenia powierzchni

• Anodowanie aluminium: tworzy trwałą powłokę tlenkową odporną na korozję, utlenianie i ścieranie.

• Niklowanie mosiądzu: zapewnia pasywność elektrochemiczną oraz poprawia odporność na związki chemiczne (np. mgła olejowa, para).

• Cynkowanie stali węglowej: stosowane w drobnych elementach przegubowych, zwiększa odporność na czynniki atmosferyczne.

Każda partia materiałowa poddawana jest testom na zgodność z normami: EN ISO 9227 (komora solna), EN 10204 (atestowanie materiałowe), a gotowe wyroby przechodzą inspekcję wizualną oraz weryfikację wymiarową.

7. Spójność komponentów z normami branżowymi

• Materiał stalowy: zgodność z normami AISI, DIN, ISO

• Tworzywa sztuczne: spełniają wymogi odporności chemicznej ISO/TR 10358

• Uszczelnienia: zgodność z DIN 3771, opcjonalnie FDA lub certyfikaty ATEX (dla uszczelek w aplikacjach EX)

• Powłoki: procesy nakładania zgodne z ISO 2081 i ISO 7599

Aby mikrozawory sterowane mechanicznie 3/2 NO działały niezawodnie i bezawaryjnie w układzie pneumatycznym, konieczne jest przestrzeganie określonych zasad montażu. Dotyczy to zarówno przygotowania instalacji, ustawienia zaworu względem sił i ruchów zewnętrznych, jak i zapewnienia odpowiednich warunków pracy medium. Poniższe wytyczne zostały opracowane na podstawie dokumentacji CPP PREMA oraz praktyk inżynieryjnych w środowiskach przemysłowych.

1. Przygotowanie instalacji

Przed przystąpieniem do montażu mikrozaworu należy:

• Zamknąć dopływ sprężonego powietrza i odpowietrzyć cały układ, w którym będzie montowany zawór.

• Sprawdzić czystość instalacji – w szczególności otworów przyłączeniowych, przewodów, rozdzielaczy i końcówek.

• Zweryfikować parametry zaworu – ciśnienie robocze, rodzaj gwintu, konfigurację portów (zasilanie dolne/boczne), kierunek przepływu.

• Zidentyfikować porty: zwykle oznaczone są jako:

  • Port 1 – zasilanie sprężonym powietrzem

  • Port 2 – wyjście (do odbiornika)

  • Port 3 – odpowietrzenie

Zaleca się także przygotowanie dokumentacji montażowej zaworu i rysunku z rozmieszczeniem przewodów.

2. Montaż mechaniczny zaworu

Mikrozawory można montować:

• Na płaskich powierzchniach – za pomocą otworów montażowych w korpusie (typowo 2 × Ø3,2–4,2 mm).

• Bezpośrednio na płytach sterujących lub konstrukcjach maszyn – przy zachowaniu stabilnego podłoża i sztywności mocowania.

• W szafach sterowniczych lub listwach rozdzielczych – z użyciem adapterów lub uchwytów profilowanych.

Podczas montażu należy:

1. Zastosować odpowiednią siłę dokręcania śrub – zgodnie z zaleceniami producenta (np. dla M4: 1,5–2,5 Nm).

2. Zachować prostopadłość mechanizmu aktywującego względem elementu, który go uruchamia (popychacza, tłoczyska, dźwigni).

3. Nie przekraczać dopuszczalnego kąta nacisku dla wersji z dźwignią – np. dźwignie rolkowe powinny być naciskane ruchem liniowym lub po torze łukowym z ograniczonym kątem (np. do 30–45°).

Zalecane jest stosowanie przekładek z tworzywa lub gumy technicznej, jeśli zawór montowany jest na wibracyjnych elementach konstrukcji.

3. Podłączenie pneumatyczne

W przypadku wersji gwintowanych:

• Stosować taśmę PTFE lub uszczelki płaskie przy łączeniu gwintów M5 – z zachowaniem umiaru, aby nie zanieczyścić wnętrza zaworu.

• Unikać nadmiernego momentu dokręcania – grozi to uszkodzeniem gwintu lub pęknięciem korpusu.

Dla wersji typu push-in:

• Użyć przewodów o średnicy Ø4 mm z tolerancją zewnętrzną ±0,1 mm.

• Upewnić się, że końcówki przewodów są prosto przycięte i pozbawione zadziorów.

• Wsunąć przewód do wyczuwalnego oporu, aż do kliknięcia.

Port odpowietrzający (3) powinien pozostać swobodny – nie wolno go zaślepiać. W aplikacjach wymagających tłumienia hałasu lub filtracji wylotu zaleca się montaż tłumika przepływu.

4. Test funkcjonalny po montażu

Po zakończeniu montażu należy:

1. Otworzyć zasilanie sprężonym powietrzem i stopniowo zwiększyć ciśnienie robocze do poziomu nominalnego.

2. Sprawdzić szczelność połączeń – za pomocą wody z mydłem lub detektora nieszczelności.

3. Ręcznie uruchomić mechanizm (przycisk, popychacz, dźwignię) i zweryfikować przełączenie zaworu.

4. Obserwować odpowiedź systemu – czy po zadziałaniu zaworu sygnał wychodzący przechodzi z portu 1→2 na 2→3.

Wskazane jest przeprowadzenie kilkunastu cykli przełączeń w celu potwierdzenia prawidłowej pracy zaworu i jego synchronizacji z układem.

5. Warunki eksploatacyjne i serwis

Aby zawór działał niezawodnie przez długi czas, należy:

• Utrzymywać czystość medium – stosować filtry o dokładności 10–40 μm przed zaworem.

• Nie przekraczać maksymalnego ciśnienia roboczego (10 bar) oraz temperatur pracy.

• Chronić zawór przed nadmiernym zabrudzeniem – zwłaszcza port odpowietrzający.

• Unikać przekroczenia siły aktywującej – zwłaszcza w przypadku nacisku mechanicznego.

Okresowe kontrole (np. co 500 000 cykli) powinny obejmować:

• sprawdzenie szczelności portów,

• weryfikację działania mechanizmu,

• ewentualną wymianę uszczelnień (na życzenie dostępne zestawy naprawcze).

6. Najczęstsze błędy montażowe – czego unikać

1. Zamienione porty 1 i 3 – może powodować nieprawidłowe przełączanie.

2. Zanieczyszczone medium – prowadzi do zatarcia mechanizmu.

3. Niewłaściwy kąt działania siły – obciąża asymetrycznie trzpień i skraca żywotność zaworu.

4. Nadmierna siła montażowa – może spowodować uszkodzenie gwintu lub pęknięcie korpusu.

5. Zaślepienie portu 3 – blokuje odpowietrzenie i powoduje zablokowanie działania.

1. Czym różni się zawór 3/2 NO od zaworu 3/2 NC?

Zawór 3/2 NO (normally open) w stanie spoczynkowym przepuszcza medium z portu 1 (zasilanie) do portu 2 (wyjście). Po zadziałaniu mechanizmu przełącza się i podłącza port 2 do portu 3 (odpowietrzenie), odcinając zasilanie.

Z kolei zawór 3/2 NC (normally closed) w stanie spoczynkowym blokuje przepływ. Dopiero po aktywacji medium przepływa z portu 1 do portu 2. Wybór między NO a NC zależy od funkcji systemu i zachowania w przypadku awarii.

2. Jak dobrać mikrozawór do mojej aplikacji?

Dobór należy oprzeć na:

• Typie sterowania – przycisk, popychacz, rolka, dźwignia itp.

• Ciśnieniu roboczym – zawór musi wytrzymać maksymalne przewidywane ciśnienie w układzie.

• Warunkach środowiskowych – wilgotność, zapylenie, temperatura.

• Medium roboczym – domyślnie sprężone powietrze, ale możliwe są też inne gazy techniczne.

• Dostępnej przestrzeni montażowej – kompaktowe modele nadają się do instalacji o ograniczonej przestrzeni.

• Częstotliwości przełączeń – im wyższa, tym istotniejsza jakość uszczelnień i precyzja mechaniki.

3. Czy mogę stosować mikrozawory 3/2 NO do podciśnienia?

Tak, ale tylko w wersjach konstrukcyjnie przystosowanych do pracy przy podciśnieniu. Kluczowe jest, aby uszczelnienia były odpowiednie do niskiego ciśnienia (np. FKM) i aby port odpowietrzający umożliwiał sprawne zassanie powietrza z odbiornika. Standardowe modele mogą działać do poziomu -0,95 bar, ale należy to każdorazowo potwierdzić z dokumentacją.

4. Czy mikrozawór mogę zamontować w dowolnej pozycji?

Tak, większość mikrozaworów 3/2 NO może być montowana w dowolnej orientacji przestrzennej – poziomej, pionowej lub ukośnej. Wyjątkiem są aplikacje z bardzo małym ciśnieniem lub grawitacyjnym odpływem medium – wówczas zaleca się montaż zgodny z osią działania sprężyny powrotnej, aby uniknąć opóźnień w przełączeniu.

5. Jak często należy serwisować mikrozawory mechaniczne?

Częstotliwość serwisu zależy od:

• liczby cykli pracy,

• jakości medium (stopień filtracji),

• warunków środowiskowych (pył, wilgoć),

• rodzaju uszczelnień (NBR vs FKM).

W warunkach typowych zawory CPP PREMA nie wymagają serwisu przed osiągnięciem 5–10 milionów cykli. W środowiskach agresywnych zaleca się kontrolę co 6–12 miesięcy. Zawory są projektowane jako bezobsługowe – ewentualna wymiana uszczelnień możliwa jest po demontażu.

6. Czy zawory są odporne na wibracje i uderzenia?

Tak. Mikrozawory CPP PREMA charakteryzują się zwartą konstrukcją korpusu, krótkimi ścieżkami przepływu i sztywno osadzonym mechanizmem. Dzięki temu dobrze znoszą drgania maszynowe, wstrząsy transportowe i uderzenia podczas pracy. W aplikacjach mobilnych (robotyka, przenośniki, automatyka linii pakujących) sprawdzają się bez potrzeby dodatkowych amortyzatorów.

7. Jakie są najczęstsze przyczyny awarii mikrozaworów?

• Zanieczyszczone powietrze – cząstki stałe mogą uszkodzić uszczelnienia i zablokować mechanizm.

• Niewłaściwy montaż – np. zaślepienie portu 3, zbyt duży moment dokręcania, zły kierunek działania siły.

• Przekroczenie zakresu ciśnienia – może prowadzić do uszkodzenia korpusu lub deformacji elementów.

• Brak smarowania w agresywnych warunkach – w niektórych aplikacjach wskazane jest stosowanie naolejaczy.

8. Czy mikrozawory można wykorzystać w strefach zagrożonych wybuchem (ATEX)?

Standardowe mikrozawory 3/2 NO nie posiadają certyfikacji ATEX. Istnieje jednak możliwość dostarczenia wersji specjalnych z materiałami antystatycznymi i zgodnych z wytycznymi ATEX – wymaga to wcześniejszej konsultacji technicznej i potwierdzenia parametrów aplikacji.

9. Czy dostępne są wersje zaworów z podtrzymaniem sygnału?

Nie – zawory mechaniczne 3/2 NO są z natury monostabilne. Po ustąpieniu nacisku wracają do pozycji spoczynkowej. Jeśli wymagane jest podtrzymanie sygnału, należy zastosować zawory bistabilne lub wykorzystać układ pamięci logicznej (np. zawór typu SET/RESET).

10. Jakie są oznaczenia portów w zaworach CPP PREMA?

• Port 1 – zasilanie sprężonym powietrzem

• Port 2 – wyjście do odbiornika

• Port 3 – odpowietrzenie
  Zawsze warto zapoznać się z oznaczeniami grawerowanymi na obudowie lub rysunkiem technicznym zaworu – błędne podłączenie może skutkować nieprawidłowym działaniem.