Smarownica sprężonego powietrza seria MAXI G 1" - G2"

Smarownice sprężonego powietrza CPP PREMA serii MAXI zaprojektowano do pracy w najbardziej wymagających instalacjach przemysłowych. To urządzenia przeznaczone do dużych przepływów, wysokich ciśnień roboczych oraz długotrwałej eksploatacji. Ich zadaniem jest precyzyjne dozowanie oleju smarującego do sprężonego powietrza. Olej ten w formie mgły smarnej dociera do elementów wykonawczych – siłowników, zaworów, napędów – zmniejszając tarcie, ograniczając zużycie, stabilizując pracę systemu.

Seria MAXI obejmuje urządzenia o rozmiarach przyłączy G1", G1 1/4", G1 1/2", a w niektórych konfiguracjach również G2". Wszystkie modele przystosowano do pracy w trudnych warunkach eksploatacyjnych. Konstrukcja została zoptymalizowana pod kątem odporności ciśnieniowej, wytrzymałości mechanicznej, odporności chemicznej oraz łatwej konserwacji.

CPP PREMA oferuje kilka wariantów smarownic MAXI:

• Smarownica DO55 G1" – wersja klasyczna, do 12 bar.

• Smarownica G1", G1 1/4", G1 1/2" – maks. ciśnienie 16 bar, wersja standardowa.

• Smarownica z osłoną zbiornika z poliwęglanu – G1", G1 1/4", G1 1/2".

• Smarownica w wersji metalowej – G1", G1 1/4", G1 1/2" – maks. ciśnienie 25 bar.

Urządzenia wykonano z materiałów klasy przemysłowej. Korpusy z odlewów aluminiowych lub stalowych. Zbiorniki z odpornego poliwęglanu, zabezpieczone osłoną mechaniczną lub – w wersjach 25 bar – wykonane w całości z metalu. Mechanizm dozujący posiada precyzyjną regulację natężenia kroplenia. Przepustowość nominalna sięga do 14 000 l/min, co czyni je odpowiednimi do dużych systemów centralnego przygotowania powietrza.

Zbiorniki oleju o pojemności 200–500 ml pozwalają na długą pracę bez konieczności częstego uzupełniania. Pokrywy zbiorników zabezpieczone uszczelką O-ring. Pokrętło regulacyjne dostępne z zewnątrz, bez konieczności demontażu. Każda smarownica posiada przezroczysty wskaźnik poziomu oleju. W wersjach z osłoną – specjalne okno kontrolne.

Smarownice MAXI z powodzeniem pracują w branży energetycznej, chemicznej, ciężkiej, stoczniowej, górniczej oraz w automatyce przemysłowej. Przystosowano je do ciągłej eksploatacji, pracy w warunkach narażenia na kurz, olej, mgłę olejową, drgania i podwyższone ciśnienie. Urządzenia mogą być montowane zarówno w orientacji pionowej, jak i poziomej (dla wersji specjalnych z wewnętrzną pływającą rurką ssącą).

Seria MAXI spełnia wymagania dyrektywy ciśnieniowej PED 2014/68/UE. Wszystkie modele przeszły testy ciśnieniowe, kontrole szczelności i zgodności geometrycznej. Konstrukcja pozwala na integrację z filtrami, reduktorami, manometrami, zaworami odcinającymi oraz zespołami FRL w konfiguracji panelowej lub szynowej.

Wersje metalowe o maksymalnym ciśnieniu 25 bar dedykowane są dla systemów specjalnych, np. górnictwa, stacji rozruchowych, ciężkich maszyn technologicznych i układów do płynów technicznych. Ich zbiorniki i korpusy wykonano w całości z metalu, co eliminuje ryzyko uszkodzenia mechanicznego.

Dodatkowe cechy:

• precyzyjna regulacja dozowania za pomocą śruby iglicowej,

• demontowalne zbiorniki z szybkozłączem bagnetowym,

• opcjonalny zawór odcinający zintegrowany z korpusem,

• uchwyty montażowe kompatybilne z szynami DIN,

• możliwość plombowania ustawienia kroplenia,

• opcjonalna wersja z odporną na UV osłoną zbiornika,

• łatwa rozbudowa do zespołów FR+L lub FRL.

Każda smarownica posiada indywidualny numer katalogowy, umożliwiający szybką identyfikację i zamówienie części zamiennych. Producent dostarcza również dokumentację techniczną, rysunki wymiarowe, modele 3D oraz certyfikaty zgodności CE. Elementy serwisowe dostępne są w zestawach: uszczelki, zawory, zbiorniki, śruby, uchwyty.

Seria MAXI to rozwiązanie dla użytkowników, którzy wymagają bezawaryjnej pracy układu pneumatycznego przez wiele lat. Solidna konstrukcja, duża wydajność, możliwość pracy w ekstremalnych warunkach oraz pełna gama konfiguracji czynią ją jednym z najbardziej uniwersalnych i wytrzymałych rozwiązań dostępnych na rynku europejskim.

Smarownice sprężonego powietrza serii MAXI od CPP PREMA zaprojektowano do intensywnej eksploatacji w aplikacjach przemysłowych wymagających wysokiej wydajności, niezawodności i odporności na ciśnienie. Ich główną funkcją jest dozowanie precyzyjnej ilości oleju do sprężonego powietrza. Olej smarujący miesza się z medium, tworząc mgłę olejową, która dociera do elementów końcowych instalacji pneumatycznej.

Smarownice serii MAXI wykorzystuje się wszędzie tam, gdzie układ pneumatyczny pracuje przy dużym przepływie powietrza, wysokim ciśnieniu i w sposób ciągły. Modele o przyłączach G1", G1 1/4", G1 1/2" i G2" montuje się w instalacjach centralnych, rozdzielniach sprężonego powietrza, liniach technologicznych, systemach transportowych i zasilających. Konstrukcja urządzeń pozwala na ich stosowanie zarówno w sektorze przemysłu ciężkiego, jak i w branżach precyzyjnych.

Przemysł energetyczny
W elektrowniach i elektrociepłowniach smarownice MAXI zapewniają ciągłość smarowania zaworów pneumatycznych, napędów sterujących i siłowników klap nawęglania, zasuw wodnych i elementów regulacyjnych. Wysoka odporność na temperaturę i ciśnienie umożliwia bezpieczne zastosowanie w rozdzielniach i stacjach zasilania sprężonym powietrzem.

Górnictwo i przemysł ciężki
Smarownice serii MAXI pracują w maszynach do obróbki rud, liniach przenośników taśmowych, kombajnach górniczych i hydraulicznych układach sterujących w kopalniach głębinowych i odkrywkowych. Modele metalowe (do 25 bar) odporne są na wstrząsy, kurz, błoto i chemikalia. Z powodzeniem stosuje się je w warunkach podziemnych, gdzie istotna jest wytrzymałość na uderzenia i wilgoć.

Przemysł stoczniowy i offshore
W jednostkach pływających smarownice MAXI zasilają systemy napędów kotwic, zaworów balastowych, urządzeń dźwigowych i ramp załadunkowych. Pracują w warunkach wysokiej wilgotności, zmiennego ciśnienia i narażenia na korozję. Wersje z metalowym zbiornikiem są odporne na słoną wodę, mgłę morską oraz skrajne temperatury.

Automatyka przemysłowa i montaż ciężki
W liniach montażowych o dużej wydajności smarownice serii MAXI stosuje się do zasilania narzędzi pneumatycznych dużej mocy – wiertarek, nitownic, kluczy udarowych, podnośników pneumatycznych i jednostek chwytających. Zasilają także układy podciśnieniowe i manipulatory wymagające stabilnego smarowania.

Systemy dystrybucji powietrza w zakładach produkcyjnych
W instalacjach zakładowych smarownice montuje się za centralną sprężarką lub w punktach podrozdziału medium. Wersje G1 1/4" i G1 1/2" umożliwiają obsługę wielu stanowisk roboczych z jednego źródła, zapewniając równomierne smarowanie w całym systemie.

Sektor kolejowy i transport masowy
Smarownice MAXI wspierają systemy pneumatyczne w taborze kolejowym, w tym układy otwierania drzwi, zawory hamulcowe, siłowniki nastawne i urządzenia bezpieczeństwa. W wersjach odpornych na drgania montowane są w pojazdach, wagonach, kontenerach serwisowych i rozdzielniach technicznych.

Branża spożywcza i przetwórstwo
Pod warunkiem użycia odpowiedniego oleju (H1, NSF), smarownice serii MAXI można stosować w przetwórstwie spożywczym – np. w liniach myjących, urządzeniach pakujących, sorterach i systemach transportu bliskiego. Odporność chemiczna komponentów pozwala na łatwą dezynfekcję i pracę w strefach o podwyższonej higienie.

Transport pneumatyczny i układy zasilające
W aplikacjach transportu pneumatycznego smarownice dozują olej do linii zasilających klapy sterujące, zawory przelotowe, zasuwnice, urządzenia dozujące i silosy. Ułatwiają przepływ cząstek stałych, redukują zjawisko tarcia, wspomagają szczelność dynamiczną zaworów.

Systemy kontroli i utrzymania ruchu
Smarownice CPP PREMA serii MAXI są integralną częścią strategii TPM, TPM+ oraz lean maintenance. Zapewniają długotrwałą pracę urządzeń wykonawczych, ograniczają liczbę przestojów serwisowych i zwiększają dostępność techniczną maszyn.

Instalacje specjalne i eksperymentalne
W jednostkach badawczych, laboratoriach przemysłowych i liniach testowych smarownice tej serii zasilają układy pomiarowe, regulatory ciśnienia, zawory proporcjonalne i aktuatory pracujące w ekstremalnych parametrach.

Dlaczego warto stosować smarownice serii MAXI?

• Zwiększają trwałość elementów wykonawczych.

• Zmniejszają zużycie uszczelnień i powierzchni ślizgowych.

• Stabilizują warunki pracy urządzeń.

• Minimalizują ryzyko zatarcia.

• Redukują koszty napraw.

• Ułatwiają przewidywalne planowanie serwisów.

• Pozwalają na bezpieczną eksploatację przy wysokim ciśnieniu i przepływie.

• Zapewniają pełną kompatybilność z pozostałymi elementami systemu przygotowania powietrza.

• Spełniają wymagania branżowe, normy ISO, EN i dyrektywy PED.

Smarownice serii MAXI CPP PREMA zaprojektowano do pracy w warunkach dużych przepływów powietrza, wysokiego ciśnienia oraz intensywnej eksploatacji. Każdy model tej serii wyposażono w komponenty dopasowane do parametrów roboczych przemysłu ciężkiego, energetyki, górnictwa, przemysłu chemicznego i systemów transportu pneumatycznego. Poniżej znajduje się szczegółowa specyfikacja techniczna urządzeń serii MAXI.

1. Zakres ciśnienia roboczego

Smarownice MAXI dostępne są w trzech głównych wariantach ciśnieniowych:

• Wersja standardowa – do 12 bar (model DO55 G1”).

• Wersja wzmocniona – do 16 bar (G1”, G1 1/4”, G1 1/2”, wersje z osłoną zbiornika z PC).

• Wersja metalowa – do 25 bar (G1”, G1 1/4”, G1 1/2” z metalowym zbiornikiem i stalową pokrywą).

Każde urządzenie testowane jest pod kątem szczelności przy ciśnieniu próbnym wyższym o 1,5 raza od wartości maksymalnej.

2. Przepustowość nominalna

Wydajność przepływowa zależy od średnicy przyłączy oraz geometrii wewnętrznej korpusu. Przy ciśnieniu 6 bar wynosi:

• G1” – do 8500 l/min

• G1 1/4” – do 11000 l/min

• G1 1/2” – do 13000 l/min

• G2” – do 14000 l/min

Przepływy mierzone w warunkach laboratoryjnych z powietrzem suchym, filtrowanym, przy temperaturze 20°C.

3. Przyłącza gwintowane

Wszystkie smarownice wyposażone w przyłącza gwintowane zgodne z ISO 228 (BSPP):

• G1"

• G1 1/4"

• G1 1/2"

• G2" (dostępność na zamówienie)

Wersje specjalne mogą posiadać przyłącza NPT lub inne – na indywidualne zamówienie.

4. Zakres temperatur pracy

Smarownice pracują w zakresie od 0°C do +60°C dla wersji z poliwęglanem.
Wersje metalowe – rozszerzony zakres do +80°C.
Minimalna temperatura ograniczona przez możliwość zamarznięcia oleju lub kondensatu.

5. Pojemność zbiornika oleju

Zbiorniki posiadają różną objętość, zależną od wersji:

• G1” – ok. 250 ml

• G1 1/4” – ok. 350 ml

• G1 1/2” – ok. 450 ml

• G2” – ok. 500 ml

Zbiorniki przezroczyste wykonano z poliwęglanu odpornego na uderzenia i mgłę olejową. Zbiorniki metalowe – ze stali lub aluminium, z pełnym zamknięciem gwintowym i zaworem odpowietrzającym.

6. Mechanizm dozowania

Regulacja ilości dozowanego oleju odbywa się przy pomocy precyzyjnego zaworu iglicowego.
Ilość kropli można regulować w czasie rzeczywistym.
Wersje standardowe: 1–50 kropli/min (przy przepływie powietrza 6 bar).
Kroplenie aktywuje się automatycznie przy przepływie ≥ 3 m³/h.

7. Medium robocze

Sprężone powietrze oczyszczone zgodnie z ISO 8573-1: klasa 3.4.3.
Powietrze suche, bez kondensatu, cząstek stałych i o kontrolowanej zawartości oleju.
Nie należy używać gazów wybuchowych, agresywnych lub sprężonego tlenu.

8. Zalecany olej smarujący

• Olej mineralny klasy lepkości 2–4°E w temperaturze 50°C

• Klasy: ISO VG 10 – VG 32

• Czysty, bez wody, bez zawiesin i zanieczyszczeń

• Dla przemysłu spożywczego: olej klasy H1 (na życzenie – zatwierdzenie CPP PREMA)

9. Materiały korpusu i zbiornika

• Korpusy: aluminium ciśnieniowe, opcjonalnie stal galwanizowana

• Zbiorniki: poliwęglan przezroczysty (PC), stal nierdzewna lub aluminium

• Pokrętła: POM lub PA66 z powłoką antypoślizgową

• Uszczelnienia: NBR (standard), FKM lub EPDM (na zamówienie)

10. Opcje konstrukcyjne

• Zbiornik z osłoną z poliwęglanu odpornego na UV

• Wersja metalowa ze zbiornikiem stalowym – do 25 bar

• Warianty ze wskaźnikiem poziomu oleju typu pływakowego

• Pokrętła z możliwością plombowania

• Zintegrowany zawór odcinający lub odpowietrznik

• Mocowanie do szyny DIN, uchwyt ścienny, adaptery gwintowe

11. Zgodność z normami

• ISO 8573 – czystość sprężonego powietrza

• ISO 6952 – znormalizowane parametry FRL

• ISO 1219-1 – oznaczenia symboliczne

• EN 286 – ciśnieniowe elementy pneumatyczne

• Dyrektywa 2014/68/UE (PED)

• Dyrektywa 2006/42/WE (MD)

• Dyrektywa 2011/65/UE (RoHS)

Smarownice sprężonego powietrza serii MAXI firmy CPP PREMA to urządzenia skonstruowane z materiałów odpornych na warunki przemysłowe. Wybór komponentów materiałowych podporządkowano długiej żywotności, odporności na ciśnienie, kompatybilności z olejami technicznymi i wysokiej odporności mechanicznej. Każdy element został zaprojektowany z uwzględnieniem cykli serwisowych, częstotliwości przeglądów i łatwości konserwacji. Seria MAXI wyróżnia się solidnością i trwałością konstrukcyjną.

1. Korpus – stop aluminium lub stal ocynkowana

Korpusy modeli G1", G1 1/4", G1 1/2" wykonano z odlewu aluminiowego formowanego ciśnieniowo. Aluminium stosowane w tej serii to stop techniczny o zwiększonej wytrzymałości. Cechuje się dobrą sztywnością i odpornością na korozję. Dla środowisk agresywnych stosuje się wersje ze stalą ocynkowaną ogniowo lub elektrolitycznie. Powłoka cynkowa zabezpiecza przed rdzą, utlenianiem i mgłą olejową.

Aluminium gwarantuje niską masę całkowitą, co ułatwia montaż urządzeń na elementach konstrukcji wsporczych, szafach technicznych i panelach sterowania. Korpusy nie odkształcają się pod wpływem ciśnienia i nie wymagają dodatkowego wzmocnienia przy pracy do 25 bar.

2. Zbiornik – poliwęglan (PC) lub stal

Zbiorniki dostępne są w dwóch wersjach materiałowych:

• Poliwęglan przezroczysty (PC):
  Materiał odporny na uderzenia, czynniki atmosferyczne i kontakt z olejem. Pozwala na bieżącą kontrolę poziomu cieczy bez konieczności otwierania zbiornika. Posiada filtr UV oraz powłokę antystatyczną. Dobrze sprawdza się w warunkach standardowych, przemysłowych i warsztatowych.

• Zbiornik metalowy:
  Stosowany w wersjach ciśnieniowych do 25 bar. Wykonany ze stali nierdzewnej lub stali pokrytej emalią przemysłową. Odporny na uszkodzenia mechaniczne, działanie ciśnienia oraz wysoką temperaturę. Nieprzezroczysty – poziom oleju kontroluje się przez wskaźnik boczny lub szklany pływak.

3. Pokrywa zbiornika – aluminium lub stal z uszczelką NBR

Pokrywy wykonano z aluminium lub stali – w zależności od wersji. Każda pokrywa wyposażona jest w uszczelkę typu O-ring wykonaną z gumy NBR. Uszczelka zapewnia szczelność nawet przy wahaniach temperatur i zmianach ciśnienia. Pokrywa posiada gwint bagnetowy lub pierścieniowy, umożliwiający szybki demontaż zbiornika w celu uzupełnienia oleju lub czyszczenia.

Wersje metalowe posiadają pokrywę z odpowietrznikiem ciśnieniowym, który zapobiega nadmiernemu wzrostowi ciśnienia w zbiorniku.

4. Mechanizm dozujący – mosiądz, stal, poliacetal

Zawór iglicowy wykonano z mosiądzu niklowanego lub stali nierdzewnej. Części ruchome zaworu osadzono na precyzyjnych gniazdach z tworzywa POM (polioksymetylen). POM zapewnia niski współczynnik tarcia, odporność chemiczną oraz stabilność wymiarową. Wszystkie elementy mechaniczne testowane są na szczelność i odporność na zużycie.

5. Pokrętło regulacyjne – PA66, POM lub aluminium

Pokrętła wykonano z tworzyw konstrukcyjnych PA66 lub POM. Wersje specjalne – z aluminium anodowanego. Powierzchnia pokrętła posiada nacięcia antypoślizgowe. Mechanizm regulacji zabezpieczony tuleją uszczelniającą. Możliwość plombowania pozycji nastawy.

Pokrętła są odporne na oleje, smary, mgłę olejową, wilgoć oraz pył.

6. Uszczelnienia – NBR, FKM, EPDM (w zależności od zastosowania)

Standardowo stosuje się uszczelki z gumy NBR. Charakteryzują się odpornością na oleje mineralne, smary, aerozole i mgłę olejową. Dla środowisk chemicznych dostępne są wersje z uszczelnieniami FKM (Viton), a dla instalacji z wodą – z EPDM.

Uszczelnienia gwarantują trwałość przy temperaturze do 80°C i ciśnieniu do 25 bar. Wymienne – dostępne w zestawach serwisowych CPP PREMA.

7. Tuleje prowadzące – stal nierdzewna, aluminium

Elementy prowadzące zbiornik oraz systemy montażowe wykonano ze stali nierdzewnej (AISI 304 lub 316) albo z aluminium utwardzanego. Materiały odporne na wibracje, drgania, uderzenia i warunki przemysłowe. Tuleje nie wymagają smarowania ani konserwacji.

8. Osłony zbiornika – tworzywo ABS, aluminium lub stal

Dla modeli z przezroczystym zbiornikiem dostępne są osłony wykonane z:

• tworzywa ABS – odporne na pęknięcia, warunki UV, ścieranie,

• aluminium lakierowanego – zabezpieczają przed uderzeniami,

• stali galwanizowanej – do środowisk ciężkich (offshore, kopalnie, hale odlewnicze).

Osłony posiadają okna inspekcyjne lub przezroczyste wstawki umożliwiające kontrolę poziomu oleju.

9. Śruby i łączniki – stal nierdzewna lub ocynkowana

Elementy łączące (śruby, wkręty, nakrętki) wykonano ze stali odpornej na korozję. Wersje standardowe – stal ocynkowana. Wersje specjalne – stal nierdzewna A2, A4. Zapewniają odporność na warunki atmosferyczne, mgłę solną i agresywne media.

Prawidłowy montaż smarownic sprężonego powietrza CPP PREMA serii MAXI decyduje o ich skuteczności, trwałości i bezpieczeństwie eksploatacji. Urządzenia te, przeznaczone do dużych przepływów i wysokich ciśnień, wymagają precyzyjnego osadzenia, poprawnego połączenia oraz dokładnego uruchomienia. Poniższe wskazówki opisują kolejne etapy instalacji smarownicy w układzie pneumatycznym.

1. Wybór miejsca instalacji

Smarownicę należy montować bezpośrednio za zespołem filtrująco-redukcyjnym lub jako osobny element w ciągu zasilania. Zaleca się montaż możliwie najbliżej elementów wykonawczych. W systemach rozproszonych – na głównej linii zasilającej lub w punktach rozdzielczych. Urządzenie powinno pracować w miejscu suchym, wolnym od intensywnych wibracji, chronionym przed uderzeniami mechanicznymi.

2. Sprawdzenie zestawu montażowego

Przed montażem sprawdź zawartość opakowania:

• smarownica kompletna (korpus + zbiornik),

• pokrętło regulacyjne,

• uszczelki gwintów (jeśli dołączone),

• dokumentacja techniczna,

• elementy montażowe (uchwyty, śruby, wsporniki – w wersjach z mocowaniem).

Zweryfikuj zgodność modelu z zamówieniem. Sprawdź, czy rozmiar gwintów przyłączeniowych odpowiada instalacji.

3. Przygotowanie instalacji

• Odetnij dopływ sprężonego powietrza do układu.

• Rozładuj ciśnienie z instalacji.

• Sprawdź czystość końcówek przewodów – usuń zanieczyszczenia.

• W przypadku montażu do istniejącej linii – przedmuchaj przewody suchym powietrzem.

• Zastosuj środek uszczelniający (np. taśmę PTFE) tylko na gwincie zewnętrznym. Nie uszczelniaj ostatnich zwojów.

4. Pozycja montażowa

Smarownice serii MAXI należy montować w pozycji pionowej. Zbiornik musi być skierowany w dół. Umożliwia to prawidłowe dozowanie oleju i spływ kropli do komory mieszania.
Wersje specjalne (z rurką pływającą) mogą pracować w pozycji poziomej – tylko po konsultacji z producentem.

Nie dopuszcza się montażu odwrotnego (zbiornikiem do góry). Może to spowodować uszkodzenie układu dozowania lub zassanie oleju do przewodu.

5. Montaż do układu

• Przykręć smarownicę do instalacji przy pomocy klucza płaskiego.

• Nie przekraczaj zalecanego momentu dokręcenia.

• Unikaj naprężeń osiowych – nie dopuszczaj do „wymuszania” osiowości gwintów.

• Zamocuj smarownicę do konstrukcji nośnej (ściana, rama, panel) przy pomocy wsporników.

• W przypadku pracy w warunkach drgań – zastosuj uchwyty elastyczne lub przegubowe.

6. Napełnianie zbiornika

• Odkręć pokrywę zbiornika.

• Uzupełnij zbiornik zalecanym olejem (np. ISO VG 10–32).

• Nie przekraczaj oznaczonego poziomu „MAX”.

• Nie stosuj olejów nieprzeznaczonych do pneumatyki.

• Dokręć pokrywę. Sprawdź uszczelnienie.

Wersje z metalowym zbiornikiem: wlew odbywa się przez zawór serwisowy lub odłączenie zbiornika od korpusu.

7. Uruchomienie instalacji

• Powoli wprowadź ciśnienie do układu.

• Sprawdź szczelność połączeń gwintowanych.

• Obserwuj zbiornik – nie powinno być wycieków ani mgły olejowej poza smarownicą.

• Ustaw przepływ roboczy powyżej 3 m³/h – uruchomi to mechanizm dozowania.

8. Regulacja dozowania

• Ustaw pokrętło dozowania w pozycji wyjściowej (np. 1/4 obrotu).

• Obserwuj częstotliwość kroplenia przez wskaźnik optyczny (lub przez zbiornik).

• Dostosuj intensywność dozowania do wymagań odbiorników.

• W typowych aplikacjach wystarczą 1–3 krople na minutę.

9. Test funkcjonalny

• Sprawdź, czy mgła olejowa dociera do końcowych elementów instalacji.

• W razie potrzeby zwiększ lub zmniejsz dozowanie.

• Monitoruj pracę przez pierwsze 15–30 minut po uruchomieniu.

10. Eksploatacja

• Regularnie kontroluj poziom oleju.

• Uzupełniaj zbiornik przed osiągnięciem poziomu „MIN”.

• Raz w tygodniu sprawdzaj ustawienie pokrętła.

• Sprawdzaj szczelność pokrywy i stanu zaworu iglicowego.

• Co 6 miesięcy – wykonaj przegląd układu dozowania (przepłukanie zbiornika, kontrola uszczelek, ewentualna wymiana).

11. Demontaż i serwis

• Odetnij zasilanie powietrzem.

• Opróżnij zbiornik z oleju.

• Odkręć smarownicę.

• Przeprowadź czyszczenie elementów.

• Wymień uszczelki, jeśli stwardniały, sparciały lub zostały uszkodzone.

• Stosuj wyłącznie oryginalne zestawy serwisowe CPP PREMA.

12. Uwagi końcowe

• Nie stosuj produktów rozpuszczalnikowych do mycia zbiornika.

• Nie napełniaj urządzenia pod ciśnieniem.

• Nie używaj smarownicy jako zbiornika ciśnieniowego.

• Nie manipuluj przy pokrętle podczas pracy przy ciśnieniu powyżej 10 bar.

• Nie pozostawiaj zbiornika pustego przez dłuższy czas – ryzyko korozji wewnętrznej.

Czym różni się smarownica MAXI od innych serii CPP PREMA?
Seria MAXI to rozwiązanie dla aplikacji wysokociśnieniowych i o dużym przepływie powietrza. Modele dostępne są w rozmiarach G1", G1 1/4", G1 1/2", a niektóre również w G2". Charakteryzują się zwiększoną wydajnością (nawet 14 000 l/min), odpornością na ciśnienie (do 25 bar) i dużą pojemnością zbiorników. W porównaniu do serii FORTIS czy CLASSIC, oferują lepsze parametry mechaniczne i wytrzymują dłuższą eksploatację w warunkach przemysłowych.

Do czego służy smarownica w systemie pneumatycznym?
Smarownica służy do dozowania oleju smarującego do sprężonego powietrza. Olej w postaci mgły olejowej zabezpiecza elementy wykonawcze przed zużyciem, zmniejsza tarcie i wydłuża żywotność układu. Stosowanie smarownicy zapewnia płynność pracy, stabilność działania i ochronę uszczelnień dynamicznych.

W jakich warunkach należy stosować wersje metalowe (25 bar)?
Wersje metalowe stosuje się tam, gdzie występują:

• wysokie ciśnienie robocze (>16 bar),

• duże wibracje i wstrząsy,

• ryzyko uszkodzeń mechanicznych,

• praca w górnictwie, energetyce, offshore, hutnictwie.
  Zbiornik metalowy nie pęka, nie ulega deformacjom, nie jest przezroczysty – kontrola poziomu odbywa się przez boczne wskaźniki lub wizjery.

Jakie medium można stosować?
Wyłącznie sprężone powietrze oczyszczone zgodnie z normą ISO 8573-1. Powietrze musi być suche, bez cząstek stałych, pozbawione kondensatu. Niedopuszczalne jest stosowanie gazów technicznych (np. azotu, dwutlenku węgla, tlenu) bez specjalnego uzgodnienia z producentem.

Czy można używać oleju syntetycznego?
Nie. Zaleca się stosowanie wyłącznie oleju mineralnego o lepkości 2–4°E (ISO VG 10–32). Olej powinien być wolny od wody, nie zawierać zawiesin i nie pienić się. Wersje do kontaktu z żywnością wymagają oleju klasy H1 – zgodnego z NSF (na życzenie).

Jak ustawić prawidłową dawkę oleju?
Poprzez obrót pokrętła dozującego. Zakres regulacji: 1–50 kropli na minutę. Początkowo ustawić 2–3 krople/min. Obserwować pracę elementów wykonawczych. W razie potrzeby – korygować ilość. Ustawienie zależy od długości linii, ilości odbiorników i zapotrzebowania na olej.

Jak rozpoznać, że urządzenie nie działa prawidłowo?
Objawy to:

• brak kroplenia przy działającym przepływie,

• zbyt intensywna mgła olejowa,

• obecność oleju poza zbiornikiem,

• słyszalne „ssanie” lub bulgotanie,

• niestabilna regulacja,

• spadek ciśnienia w instalacji za smarownicą.
  W takich przypadkach należy sprawdzić: przepływ, szczelność, poziom oleju, stan zaworu iglicowego, zabrudzenia.

Czy smarownicę można zainstalować w dowolnej pozycji?
Nie. Standardowa smarownica musi pracować w pozycji pionowej – zbiornikiem do dołu. Tylko wersje specjalne (z pływającym systemem ssania) dopuszczają montaż poziomy – po wcześniejszym uzgodnieniu.

Jak często należy uzupełniać olej?
W zależności od intensywności eksploatacji. Przykład:

• 8 h pracy dziennie, 10 kropli/min → uzupełnienie raz na 7–10 dni.
  Pojemność zbiorników (do 500 ml) umożliwia długą pracę bez konieczności ciągłego nadzoru. Zaleca się nie dopuszczać do poziomu minimalnego.

Czy można samodzielnie wymienić zbiornik?
Tak. Zbiornik montowany jest na gwint lub bagnet. Przed wymianą należy:

• odłączyć ciśnienie,

• spuścić olej,

• oczyścić gniazdo,

• zastosować oryginalne uszczelki.
  Wersje metalowe wymagają użycia klucza. Należy zachować ostrożność przy pracy pod ciśnieniem.

Czy producent oferuje części zamienne?
Tak. CPP PREMA zapewnia dostępność:

• zbiorników (PC i metalowych),

• pokręteł,

• uszczelek,

• zaworów dozujących,

• wsporników montażowych,

• wskaźników poziomu,

• zestawów naprawczych.
  Wszystkie części posiadają numery katalogowe.

Czy urządzenie spełnia normy UE?
Tak. Produkty serii MAXI spełniają wymagania:

• Dyrektywa PED 2014/68/UE

• ISO 8573-1

• ISO 1219-1

• ISO 6952

• EN 286

• 2006/42/WE (MD)

• 2011/65/UE (RoHS)

Jak przeprowadzić przegląd okresowy?
Co 6 miesięcy należy:

• wyczyścić zbiornik,

• sprawdzić zawór iglicowy,

• skontrolować uszczelki,

• przetestować działanie regulacji.
  W razie potrzeby – wymienić elementy eksploatacyjne.

Czy można stosować smarownicę w strefie ATEX?
Standardowe modele nie są certyfikowane ATEX. Wersje specjalne mogą zostać wykonane na zamówienie zgodnie z dyrektywą 2014/34/UE. Wymagana dokumentacja aplikacji.

Jak oznaczane są produkty?
Każda smarownica posiada:

• numer katalogowy,

• rozmiar przyłącza,

• ciśnienie maksymalne,

• typ zbiornika (PC lub metalowy),

• kod produkcyjny,

• etykietę znamionową.
  Oznaczenia są trwałe, odporne na ścieranie, wykonane laserowo lub metodą tłoczenia.