Smarownice i naolejacze sprężonego powietrza

Smarownice i naolejacze sprężonego powietrza oferowane przez CPP PREMA to wyspecjalizowane urządzenia przeznaczone do precyzyjnego dozowania oleju do instalacji pneumatycznych. Stanowią nieodzowny element zespołów przygotowania sprężonego powietrza. Zabezpieczają układy przed nadmiernym zużyciem, zwiększają trwałość komponentów oraz poprawiają kulturę pracy siłowników, zaworów i narzędzi pneumatycznych. Marka CPP PREMA, bazując na wieloletnim doświadczeniu w inżynierii pneumatyki, stworzyła pełną rodzinę urządzeń dozujących, które zaspokajają potrzeby każdej konfiguracji układu — od prostych systemów jednostanowiskowych, po rozbudowane linie przemysłowe.

W skład kategorii „Smarownice i naolejacze sprężonego powietrza” wchodzą serie: CLASSIC (G1/2" – G3/4"), FORTIS (G1/8" – G1"), MAXI (G1" – G2"), MINI (G1/4"), NOVA (G3/8" – G1/2") oraz smarownice liniowe i olejarki przeznaczone do pracy w magistralach lub przy zasilaniu grupowym. Każda seria odpowiada innemu typowi aplikacji, lecz wszystkie zostały zaprojektowane zgodnie z tymi samymi założeniami inżynieryjnymi: trwałość, łatwość obsługi, odporność na warunki przemysłowe i niezawodność w każdych warunkach.

Funkcja smarownic i naolejaczy w systemie pneumatycznym

Smarownica jest urządzeniem końcowym w zespole FRL (Filtr – Regulator – Smarownica). Jej zadaniem jest wprowadzenie odpowiedniej ilości oleju smarującego do strumienia sprężonego powietrza, które zasila układ pneumatyczny. Olej, dzięki ciśnieniu przepływającego powietrza, zasysany jest przez specjalnie zaprojektowaną iglicę lub zawór, po czym w formie kropli trafia do komory mieszania. W wyniku różnicy ciśnień powstaje mgła olejowa – bardzo drobne cząstki cieczy transportowane przez sprężone powietrze w głąb układu. Mgła osadza się na ściankach przewodów i wewnętrznych częściach mechanicznych urządzeń końcowych, zapewniając nieprzerwane smarowanie.

Zastosowanie smarownic zapobiega przedwczesnemu zużyciu elementów roboczych, eliminuje tarcie suche, ogranicza grzanie, redukuje hałas i zwiększa niezawodność pracy. W systemach przemysłowych, gdzie cykle pracy są intensywne i nieprzerwane, obecność smarownicy stanowi klucz do długotrwałej eksploatacji bez konieczności częstej konserwacji.

Podział oferty CPP PREMA według serii

CLASSIC G1/2” – G3/4”

Seria CLASSIC to najbardziej uniwersalne rozwiązanie w ofercie CPP PREMA. Obejmuje smarownice o średnim przepływie, z przeznaczeniem do zastosowań warsztatowych, przemysłowych i technologicznych. Zapewniają wysoką stabilność dozowania, prostą regulację oraz optymalny stosunek ceny do funkcjonalności. Smarownice CLASSIC sprawdzają się w urządzeniach pakujących, manipulatorach, stanowiskach montażowych, instalacjach narzędziowych i komorach testowych. Korpus aluminiowy i zbiornik PC zapewniają odporność mechaniczną i przejrzystość.

FORTIS G1/8” – G1”

Seria FORTIS dedykowana jest użytkownikom potrzebującym szerokiego zakresu rozmiarów. Od kompaktowych modeli G1/8” dla mikronarzędzi i siłowników o niskim przepływie, po G1” dla instalacji rozproszonych. Ich zaletą jest różnorodność oraz łatwa integracja z układami niestandardowymi. FORTIS wyposażono w precyzyjny zawór dozujący i przezroczysty zbiornik, który ułatwia kontrolę poziomu oleju.

MAXI G1” – G2”

MAXI to seria do zadań specjalnych. Smarownice tej linii oferują największą przepustowość, obsługują ciśnienia robocze do 25 bar i są dostępne zarówno z poliwęglanowymi, jak i metalowymi zbiornikami. Znajdują zastosowanie w górnictwie, hutnictwie, liniach głównych zasilania, ciężkim przemyśle maszynowym. Wersje z metalową obudową gwarantują bezpieczeństwo nawet w ekstremalnych warunkach środowiskowych – tam, gdzie inne smarownice nie mają szansy przetrwać.

MINI G1/4”

MINI to punktowe smarownice do układów o bardzo małym przepływie. Przeznaczone do stanowisk testowych, laboratoryjnych, układów edukacyjnych oraz narzędzi zasilanych lokalnie. Wyróżniają się małymi gabarytami, niską masą, dużą precyzją regulacji i łatwym montażem w dowolnym miejscu instalacji. MINI to wybór dla tych, którzy potrzebują pełnej funkcjonalności w możliwie najmniejszej formie.

NOVA G3/8” – G1/2”

NOVA łączy zalety serii MINI i CLASSIC. Kompaktowa, ale o zwiększonej przepustowości. Doskonała do aplikacji w przemyśle lekkim, opakowaniowym, spożywczym i automatyce. Dzięki korpusowi z anodowanego aluminium i zbiornikowi z filtrem UV, NOVA gwarantuje niezawodność i stabilność w każdych warunkach.

Smarownice liniowe i olejarki

Specjalna grupa produktów dedykowana instalacjom głównym, magistralom, układom grupowym. Umożliwiają dostarczanie oleju do kilku punktów naraz. Najczęściej stosowane w układach z długimi przewodami, gdzie klasyczne smarownice lokalne nie wystarczają. Są wyposażone w zbiorniki o dużej pojemności oraz systemy regulacji natężenia przepływu. Często pracują w sposób ciągły przez wiele miesięcy bez potrzeby serwisowania.

Kompatybilność i standardy

Wszystkie smarownice CPP PREMA są w pełni kompatybilne z normami ISO 8573-1, ISO 6952, ISO 1219. Przyłącza wykonano zgodnie z normami ISO 228-1 (BSPP). Urządzenia posiadają znak CE, zgodność z dyrektywą maszynową 2006/42/WE oraz PED 2014/68/UE. Produkty spełniają wymagania RoHS 2011/65/UE. Oferowane są również w wersjach spożywczych – do pracy z olejami H1.

CPP PREMA zapewnia pełną dokumentację techniczną, instrukcje obsługi, modele 3D (STEP, IGES), schematy montażowe, certyfikaty oraz dostęp do zestawów serwisowych. Produkty są gotowe do montażu bez potrzeby dodatkowej obróbki.

Smarownice i naolejacze sprężonego powietrza oferowane przez CPP PREMA są urządzeniami o kluczowym znaczeniu w nowoczesnych układach pneumatycznych. Ich zadaniem jest dostarczanie odpowiedniej ilości oleju do strumienia sprężonego powietrza, co zapewnia trwałość, płynność i niezawodność pracy urządzeń końcowych. Ich zastosowanie obejmuje bardzo szerokie spektrum branż, aplikacji i typów instalacji – od układów jednopunktowych, przez linie montażowe, po kompleksowe systemy przemysłowe z rozproszonymi odbiornikami.

1. Automatyka przemysłowa i mechatronika

W zautomatyzowanych liniach produkcyjnych smarownice pełnią funkcję stabilizatora pracy siłowników, rozdzielaczy i zaworów logicznych. Ich obecność zapewnia trwałe smarowanie prowadnic, tłoczysk oraz elementów współpracujących. Dzięki obecności mgły olejowej siłowniki działają płynnie, nie zatrzymują się w losowych punktach, a ich zużycie mechaniczne ulega znacznemu zmniejszeniu.

Smarownice serii CLASSIC i FORTIS często montuje się przed siłownikami liniowymi, obrotowymi lub tandemowymi, gdzie konieczna jest wysoka precyzja ruchu. W mechatronice przemysłowej MINI i NOVA sprawdzają się w układach o ograniczonej przestrzeni montażowej – np. wewnątrz obudów maszyn, na panelach montażowych, w ramach robotów przemysłowych.

2. Przemysł spożywczy, farmaceutyczny i kosmetyczny

W aplikacjach spożywczych kluczową rolę odgrywa zgodność z wymogami sanitarnymi. Smarownice serii NOVA i FORTIS – po napełnieniu olejem klasy H1 – mogą być wykorzystywane w maszynach pakujących, etykietujących, dozujących, kapsułkujących, wlewkowych i zgrzewających. Ich zadaniem jest smarowanie zaworów, siłowników i napędów w systemach nie mających bezpośredniego kontaktu z żywnością, ale pracujących w jej otoczeniu.

W przemyśle kosmetycznym i farmaceutycznym smarownice odpowiadają za zachowanie ciągłości ruchu w liniach butelkujących, zakręcających i konfekcjonujących. Zastosowanie przezroczystych zbiorników z filtrem UV zapewnia bezpieczeństwo użytkowania i natychmiastową kontrolę poziomu cieczy.

3. Warsztaty narzędziowe i serwisy techniczne

W codziennej eksploatacji narzędzi pneumatycznych kluczowe jest zapewnienie im ciągłego i stabilnego smarowania. Smarownice MINI i FORTIS G1/4” lub G3/8” montuje się bezpośrednio przy stanowiskach pracy – np. na ramieniu wózka narzędziowego, w pobliżu punktu podłączenia przewodu, lub na samej obudowie narzędzia.

Smarownice zapewniają dozowanie oleju do narzędzi takich jak:

• klucze udarowe,

• szlifierki kątowe,

• wiertarki ręczne,

• piły taśmowe pneumatyczne,

• pistolety do klejenia,

• nitownice i zszywacze.

Zastosowanie lokalnego smarowania eliminuje konieczność ręcznego olejenia i minimalizuje ryzyko awarii spowodowanej suchością pracy.

4. Układy rozproszone i wielogałęziowe

W liniach produkcyjnych, gdzie instalacja sprężonego powietrza dzieli się na wiele odcinków, często stosuje się kilka smarownic zamontowanych lokalnie. Dla głównych rozdzielaczy i długich przewodów zastosowanie znajdują smarownice liniowe oraz olejarki. W ten sposób każda sekcja linii otrzymuje odpowiednią dawkę oleju, a parametry przepływu pozostają zrównoważone.

W dużych instalacjach stosuje się układy smarownic:

• sekcyjnych (dla każdego odcinka),

• tandemowych (dla dwóch równoległych przewodów),

• równoległych (dla magistrali głównej i obejść).

5. Przemysł ciężki, energetyka, górnictwo

Smarownice serii MAXI z metalowymi zbiornikami i ciśnieniem do 25 bar stosuje się w aplikacjach wysokociśnieniowych. Są montowane przy dużych siłownikach hydraulicznych sterowanych pneumatycznie, zaworach o dużej średnicy, napędach klap i tłokach tłoczących. Pracują w warunkach dużej wilgotności, zapylenia, wibracji i temperatur.

Stosuje się je m.in. w:

• energetyce cieplnej i wodnej,

• zakładach hutniczych,

• kopalniach,

• cementowniach,

• przemyśle chemicznym i petrochemicznym.

Ich odporność mechaniczna i konstrukcja przystosowana do ciężkich warunków umożliwia długotrwałą eksploatację bez potrzeby częstej obsługi.

6. Systemy edukacyjne, szkoleniowe i badawcze

Smarownice MINI i FORTIS G1/8" lub G1/4" doskonale nadają się do zastosowań dydaktycznych. W szkołach technicznych, na uczelniach, w centrach szkoleniowych służą do prezentacji zasady działania układów pneumatycznych. Ich przezroczyste zbiorniki, prosta obsługa i precyzyjna regulacja umożliwiają demonstrację działania dozownika, obserwację mgły olejowej i ustawień zaworu iglicowego.

W laboratoriach badawczo-rozwojowych wykorzystywane są do eksperymentów nad wpływem smarowania na trwałość zaworów, efektywność siłowników oraz stabilność pracy układu.

7. HVAC i systemy kontroli klimatu

W systemach wentylacji i klimatyzacji smarownice serii CLASSIC i NOVA montuje się przed siłownikami przepustnic, napędami zaworów i tłokami regulacyjnymi. Ich zadaniem jest zapewnienie płynnego ruchu mechanizmów, wydłużenie cyklu pracy bez konieczności konserwacji oraz zmniejszenie oporów w ruchu powrotnym.

Stosuje się je m.in. w:

• centralach wentylacyjnych,

• systemach BMS,

• klapach przeciwpożarowych z napędem pneumatycznym.

8. Linie montażowe i systemy zautomatyzowane

W pełni zautomatyzowanych liniach produkcyjnych, które pracują w trybie ciągłym, smarownice są kluczowym elementem stabilizującym. Stosuje się wersje o zwiększonej pojemności zbiornika i precyzyjnym pokrętle. Dzięki stabilnemu kropleniu eliminuje się przerwy w pracy spowodowane zatarciem komponentów.

Najczęściej stosowane modele w liniach automatycznych:

• CLASSIC G3/4”,

• FORTIS G1”,

• MAXI G1 1/2”.

Smarownice i naolejacze sprężonego powietrza CPP PREMA to zaawansowane urządzenia inżynierskie przystosowane do pracy w instalacjach pneumatycznych o różnej wielkości, ciśnieniu, intensywności przepływu i charakterze użytkowym. Zróżnicowanie parametrów technicznych dla poszczególnych serii pozwala dopasować odpowiedni model do konkretnego środowiska pracy i wymagań projektowych. Niniejsza sekcja prezentuje szczegółowe dane techniczne dla wszystkich serii smarownic dostępnych w ofercie CPP PREMA.

1. Przyłącza gwintowane

Wszystkie smarownice wyposażone są w przyłącza gwintowane BSPP zgodne z normą ISO 228-1.
Dostępne rozmiary gwintów:

• MINI: G1/4”

• FORTIS: G1/8”, G1/4”, G3/8”, G1/2”, G3/4”, G1”

• CLASSIC: G1/2”, G3/4”

• NOVA: G3/8”, G1/2”

• MAXI: G1”, G1 1/4”, G1 1/2”, G2”

• Liniowe / olejarki: G1/2” do G2”

Gwinty proste BSPP zapewniają uniwersalność i łatwość instalacji w większości układów. Wersje z gwintem NPT dostępne są na zamówienie.

2. Zakres ciśnień roboczych

Różne serie smarownic mają różne dopuszczalne wartości maksymalnego ciśnienia pracy:

• MINI, NOVA, CLASSIC, FORTIS: Pmax = 12 bar

• MAXI (z PC): Pmax = 16 bar

• MAXI (metalowa obudowa): Pmax = 25 bar

• Liniowe / olejarki: standardowo do 12 bar, opcje do 25 bar

Minimalne ciśnienie do uruchomienia mechanizmu kroplenia: ~1 – 1,5 bar
Zalecane ciśnienie robocze: 4 – 8 bar

3. Przepustowość nominalna (przy 6 bar)

• MINI G1/4”: 600 – 1000 l/min

• FORTIS G1/2”: 1500 – 1800 l/min

• CLASSIC G3/4”: 2000 – 2500 l/min

• NOVA G1/2”: 1500 – 2000 l/min

• MAXI G1 1/2”: > 3500 l/min

• Liniowe: zależnie od modelu – nawet do 5000 l/min

Wartość przepływu zależy od średnicy kanałów, geometrii zaworu dozującego, rodzaju medium i lepkości oleju.

4. Medium robocze

• Medium: sprężone powietrze klasy 3.4.3 wg ISO 8573-1

• Czyste, suche, przefiltrowane.

• Zawartość oleju resztkowego: max 5 mg/m³.

• Temperatura medium: +5°C do +50°C

• Wilgotność względna: max 90% (bez kondensacji)

Powietrze zanieczyszczone lub zawilgocone skraca żywotność zaworu i uszczelek.
Zalecane stosowanie filtrów wstępnych 40 µm.

5. Zakres temperatur otoczenia

• Standardowe wersje: 0°C – +60°C

• Wersje specjalne (z uszczelnieniami FKM): do +80°C

• Minimalna temperatura pracy: 0°C (przy suchym powietrzu)

• Praca poniżej 0°C wymaga instalacji grzałek lub osłon termicznych

6. Rodzaj i lepkość oleju smarującego

• Oleje mineralne klasy ISO VG 10 – 32

• Lepkość: 2 – 4 °E w temp. 50°C

• Temperatura zapłonu: > 180°C

• Bez dodatków agresywnych, bez wody, bez zawiesin

• Wersje dla przemysłu spożywczego: oleje klasy H1, np. Mobil DTE FM, Cassida Fluid

Nie stosować: silikonów, alkoholi, olejów roślinnych, syntetyków niezatwierdzonych przez producenta.

7. Zbiorniki oleju – pojemność i materiał

• MINI: 25 – 50 ml (PC)

• FORTIS: 50 – 100 ml (PC)

• CLASSIC: 100 – 150 ml (PC)

• NOVA: 75 – 100 ml (PC)

• MAXI: 250 – 500 ml (PC lub metal)

• Liniowe: 500 – 1000 ml (PC/metal)

Materiał zbiornika: poliwęglan (PC) – odporny na uderzenia i promieniowanie UV
Wersje specjalne: zbiorniki metalowe (aluminium/stal) z wizjerem

8. Materiały korpusu i elementów roboczych

• Korpus: aluminium anodowane

• Pokrętła: PA66 / POM – odporność chemiczna, ergonomia

• Zawory: mosiądz niklowany, stal nierdzewna (iglica)

• Uszczelnienia: NBR (standard), FKM/Viton (chemia, wysoka temp.), EPDM (para wodna)

Wszystkie materiały zgodne z RoHS i przystosowane do kontaktu z mgłą olejową.

9. Regulacja dozowania oleju

• Zawór iglicowy

• Regulacja manualna – pokrętłem

• Zakres regulacji: 1 – 60 kropli/min (zależnie od serii i przepływu)

• Stabilność kroplenia: wysoka, przy zachowaniu minimalnego przepływu 0,3–1 m³/h

• Możliwość plombowania pokrętła (NOVA, FORTIS, MAXI)

Niektóre modele wyposażone w mechanizmy samoblokujące lub ograniczniki.

10. Pozycja montażu

• Tylko pionowa – zbiornik skierowany w dół

• Pozycja pozioma lub odwrotna – niedozwolona

• Montaż na rurach, panelach, ścianach – możliwy

• Wsporniki montażowe – dostępne jako akcesoria

• Możliwość szeregowego łączenia z filtrami i reduktorami

11. Normy, certyfikaty, zgodność

• ISO 8573-1: jakość powietrza

• ISO 6952: elementy FRL

• ISO 1219: symbole i dokumentacja

• Dyrektywa PED 2014/68/UE

• Dyrektywa Maszynowa 2006/42/WE

• RoHS 2011/65/UE

• Znak CE – dla każdej serii

12. Dokumentacja i dane dodatkowe

• Karta katalogowa w formacie PDF

• Model 3D: STEP, IGES, DWG

• Schemat montażowy 2D

• Instrukcja obsługi (PL, EN, DE)

• Karta zgodności materiałowej

• Opcjonalne raporty jakościowe (test szczelności, test wytrzymałości, test cykli)

Konstrukcja smarownic i naolejaczy sprężonego powietrza CPP PREMA oparta jest na wyselekcjonowanych materiałach inżynierskich, które zapewniają trwałość, odporność na warunki przemysłowe oraz stabilne parametry pracy przez cały okres eksploatacji. W zależności od serii i przewidywanego zastosowania, wykorzystuje się różne materiały do budowy korpusu, zbiornika, zaworu iglicowego, pokrętła i uszczelnień. CPP PREMA stosuje wyłącznie materiały certyfikowane, zgodne z normami europejskimi, bezpieczne w kontakcie z olejem, sprężonym powietrzem i mgłą technologiczną.

1. Korpus – aluminium anodowane

Wszystkie serie smarownic, z wyjątkiem niektórych wersji liniowych, wyposażone są w korpus wykonany z odlewu aluminium.
Aluminium to materiał lekki, wytrzymały, niekorodujący w warunkach przemysłowych.
Dzięki niskiemu ciężarowi właściwemu nie przeciąża instalacji.
Odlewy poddawane są procesowi anodowania.
Warstwa anodowa zabezpiecza powierzchnię przed ścieraniem, korozją i działaniem mgły olejowej.
Anodowanie zwiększa twardość powierzchni – chroni przed zarysowaniami podczas montażu i obsługi.

Korpusy posiadają kanały przepływowe obrabiane maszynowo.
Precyzyjna obróbka zapewnia niskie opory przepływu, jednorodne ciśnienie na zaworze dozującym i brak zawirowań.
Powierzchnie uszczelniające frezowane CNC – gwarancja szczelności montażu pokryw i przyłączy.

2. Zbiorniki – poliwęglan (PC), aluminium, stal

Zbiorniki smarownic wykonane są z dwóch podstawowych materiałów: tworzywa sztucznego (PC) lub metalu (aluminium, stal).

Zbiorniki z poliwęglanu (PC)

Stosowane w seriach MINI, FORTIS, CLASSIC, NOVA i MAXI (wersje standardowe).
Poliwęglan to materiał przezroczysty, odporny na uderzenia, drgania i ciśnienie.
Przezroczystość na poziomie >85% umożliwia łatwą kontrolę poziomu oleju.
Zbiorniki zawierają filtr UV – zapobiegają degradacji przez promienie słoneczne i lampy LED.
Zbiorniki posiadają podziałkę wizualną z oznaczeniem poziomu MIN/MAX.
Gwintowane zamknięcie umożliwia łatwe napełnianie i szczelne zamknięcie.

Zbiorniki metalowe

Stosowane w serii MAXI (wersje przemysłowe).
Wykonane z aluminium anodowanego lub stali nierdzewnej.
Zwiększona odporność na uderzenia, deformacje i temperaturę.
Zamykane metalową pokrywą z uszczelnieniem – odporność na ciśnienie do 25 bar.
Brak przezroczystości kompensowany wizjerem poziomu oleju (szklanym lub z PC).
Polecane do zastosowań w górnictwie, energetyce, przemysłach ciężkich.

3. Zawór dozujący – mosiądz niklowany + stal nierdzewna

Sercem każdej smarownicy jest zawór iglicowy.
Jego korpus wykonany jest z mosiądzu CW617N lub CW614N, pokrywanego warstwą niklu.
Niklowanie galwaniczne chroni przed korozją, zwiększa odporność chemiczną i poprawia wygląd.
Zawór umożliwia precyzyjne ustawienie intensywności kroplenia.
Iglica wykonana z wysokiej jakości stali nierdzewnej (np. AISI 303 lub AISI 304).
Dzięki twardości > 180 HB i odporności na ścieranie iglica zachowuje szczelność przez cały okres użytkowania.

W niektórych modelach stosuje się sprężyny ze stali kwasoodpornej – utrzymujące pozycję zaworu przy wibracjach.
Zawory montowane są w korpusie z zastosowaniem gwintu drobnozwojowego – gwarancja precyzyjnej regulacji.

4. Pokrętła regulacyjne – POM / PA66 / ABS

Pokrętła smarownic wykonano z tworzyw technicznych o wysokiej stabilności wymiarowej.
Najczęściej stosowane materiały to:

• POM (polioksymetylen): sztywność, niska absorpcja wilgoci, odporność chemiczna.

• PA66 (poliamid): wysoka udarność, odporność na ścieranie i oleje.

• ABS (kopolimer akrylonitryl-butadien-styren): dobra estetyka, trwałość, łatwa obróbka.

Pokrętła wyposażone są w karbowaną powierzchnię – zapewnia dobrą chwytność.
Dostępne są wersje z gniazdem na plombę lub ogranicznik obrotu – zabezpieczenie nastawy.
Konstrukcja pozwala na obsługę bez użycia narzędzi – regulacja ręczna.

5. Uszczelnienia – NBR / FKM / EPDM

W zależności od serii, temperatury pracy i medium, stosuje się różne typy elastomerów:

• NBR (kauczuk nitrylowy): standard. Odporność na oleje, mgłę, powietrze, temperaturę do 60°C.

• FKM (Viton): do aplikacji chemicznych, temperatur do 80°C. Odporność na paliwa, agresywne media, oleje syntetyczne.

• EPDM: do układów z parą wodną, powietrzem wilgotnym, wodą technologiczną.

Uszczelki są formowane ciśnieniowo, posiadają profil dopasowany do gniazd w korpusie.
Nie ulegają spłaszczeniu ani zrywaniu.
Wszystkie uszczelnienia spełniają normy RoHS i REACH.

6. Elementy mocujące – stal ocynkowana / nierdzewna

Śruby, nakrętki, łączniki i wkręty wykonane są ze stali konstrukcyjnej klasy 5.8 lub 8.8.
Wersje standardowe: stal ocynkowana galwanicznie (ochrona przed korozją).
Wersje spożywcze: stal nierdzewna A2 lub A4.
Elementy są wymienne, dostępne w zestawach montażowych lub serwisowych.
Wsporniki, uchwyty montażowe i obejmy produkowane z aluminium, tworzyw lub stali nierdzewnej – zależnie od środowiska pracy.

7. Znakowanie i dokumentacja

Każde urządzenie wyposażone jest w etykietę znamionową.
Etykieta wykonana z folii poliestrowej lub aluminiowej, nadruk laserowy odporny na ścieranie.
Zawiera numer partii, typ, maksymalne ciśnienie, logo producenta, numer katalogowy, znak CE.
Na życzenie klienta – dokumentacja materiałowa, świadectwo jakości, karta zgodności.

Prawidłowy montaż smarownic i naolejaczy sprężonego powietrza ma kluczowe znaczenie dla niezawodności działania całego układu pneumatycznego. Błędy montażowe mogą prowadzić do rozszczelnienia instalacji, niekontrolowanego dozowania oleju lub całkowitego braku smarowania, co z kolei skraca żywotność komponentów wykonawczych. CPP PREMA opracowała jednolitą procedurę instalacyjną dla wszystkich oferowanych serii — CLASSIC, FORTIS, MAXI, MINI, NOVA, smarownic liniowych i olejarek. Poniższa instrukcja zawiera wszystkie niezbędne kroki, od przygotowania stanowiska, przez instalację, aż po uruchomienie i pierwsze ustawienia kroplenia.

1. Przygotowanie miejsca montażu

• Przed rozpoczęciem montażu odłącz instalację pneumatyczną od źródła zasilania.

• Opróżnij przewody z powietrza.

• Zdemontuj stare komponenty (jeśli występują).

• Oczyść wnętrze instalacji – szczególnie gniazda gwintów i kanały przyłączeniowe.

• Upewnij się, że przewody są suche i wolne od zanieczyszczeń stałych.

Dla smarownic z dużym zbiornikiem (MAXI, liniowe) zarezerwuj odpowiednio dużo przestrzeni pionowej.
Zadbaj o wygodny dostęp do pokrętła regulacyjnego i zbiornika – ułatwi to serwis i codzienną kontrolę.

2. Weryfikacja komponentu przed montażem

• Sprawdź, czy dostarczona smarownica jest zgodna ze specyfikacją: typ, przyłącze, ciśnienie.

• Zweryfikuj stan zbiornika – brak pęknięć, zadrapań, osadów.

• Obróć pokrętło regulacyjne – powinno pracować płynnie.

• Przeciągnij palcem po gwincie – brak uszkodzeń mechanicznych.

• Wewnątrz zbiornika nie powinno być zanieczyszczeń, opiłków, ani pozostałości oleju produkcyjnego.

Każde urządzenie powinno zawierać etykietę znamionową i instrukcję obsługi.

3. Sposób montażu – pozycja i kierunek przepływu

• Smarownicę należy montować wyłącznie w pozycji pionowej – zbiornik skierowany w dół.

• Przepływ powietrza musi być zgodny z oznaczeniami na korpusie (strzałki kierunku).

• Niedopuszczalne są pozycje poziome i odwrotne – grożą zablokowaniem zaworu.

• Montaż możliwy na: rurach, panelach, szynach montażowych, konstrukcjach wsporczych.

• Dla wersji MAXI i liniowych stosuj dodatkowe uchwyty, obejmy lub wsporniki montażowe.

Zbyt sztywne połączenie gwintowe może spowodować uszkodzenie gwintu lub nieszczelność — dokręcaj z wyczuciem, zgodnie z zalecanym momentem.

4. Uszczelnienie gwintu

• Użyj taśmy PTFE o szerokości 12 mm i grubości 0,1 mm.

• Nawijaj zgodnie z kierunkiem wkręcania – 2–3 warstwy.

• Nie zakrywaj dwóch pierwszych zwojów – ułatwia to dokręcenie bez rozpychania gniazda.

• Alternatywnie użyj anaerobowej pasty uszczelniającej (np. Loctite 577).

• Nie stosuj kitu silikonowego, smarów technicznych ani twardych lakierów.

Dobrze uszczelniony gwint to podstawa prawidłowego działania pod ciśnieniem do 12–25 bar (w zależności od serii).

5. Wkręcanie i mocowanie

• Wkręć smarownicę ręcznie do wyczucia oporu.

• Dokręć kluczem płaskim lub oczkowym – z zachowaniem kąta do 90°.

• Nie dokręcaj „na siłę” – grozi pęknięciem korpusu lub zerwaniem gwintu.

• Upewnij się, że kierunek przepływu jest prawidłowy.

• W razie potrzeby zamontuj urządzenie z użyciem obejmy mocującej.

Niektóre wersje (np. CLASSIC, NOVA) można montować w zespole FRL – łączone z filtrem i reduktorem ciśnienia.

6. Napełnianie zbiornika olejem

• Odkręć pokrywę zbiornika (ręcznie lub kluczem w zależności od modelu).

• Wlej zalecany olej do poziomu oznaczonego jako MAX.

• Nie przepełniaj – zostaw minimum 10% przestrzeni roboczej.

• Olej musi być czysty, bez zawiesin i bez wody.

• Dokręć pokrywę – z wyczuciem, do momentu uszczelnienia O-ringu.

• Sprawdź szczelność po kilku minutach pracy pod ciśnieniem.

Jeśli zbiornik posiada korek odpowietrzający – upewnij się, że nie jest zatkany.

7. Uruchomienie instalacji

• Włącz zasilanie powietrzem – powoli, kontrolując ciśnienie.

• Sprawdź wszystkie połączenia – brak syczenia, brak wycieków oleju.

• Obserwuj zbiornik – po osiągnięciu nominalnego przepływu (min. 1 m³/h) powinno rozpocząć się kroplenie.

• Przez przezroczysty zbiornik lub wziernik obserwuj pierwsze krople – pojawią się w ciągu 30–90 sekund.

W razie braku kroplenia: zwiększ przepływ, skoryguj ustawienie pokrętła, sprawdź czystość zaworu.

8. Regulacja intensywności dozowania

• Pokrętło reguluje przepływ oleju przez iglicę.

• Obrót w prawo – zmniejsza dozowanie.

• Obrót w lewo – zwiększa intensywność kroplenia.

• Standardowe ustawienie: 1–2 krople na minutę dla jednego siłownika.

• Dla narzędzi intensywnie pracujących – nawet 5–10 kropli/min.

• Ustawienie dobiera się eksperymentalnie – w zależności od rodzaju odbiornika, jego częstotliwości pracy i długości przewodu.

Dla aplikacji wymagających zabezpieczenia nastawy – plombuj pokrętło lub zakryj je pokrywą serwisową.

9. Test i kalibracja

• Przeprowadź próbę działania całego układu.

• Uruchom siłownik, zawór lub narzędzie zasilane przez smarownicę.

• Po 5–10 minutach pracy sprawdź, czy mgła olejowa dociera do końca przewodu.

• Zdemontuj końcówkę – sprawdź obecność lekkiego filmu olejowego na ściankach.

• Skoryguj ustawienie pokrętła, jeśli występuje zbyt intensywne lub zbyt słabe dozowanie.

W aplikacjach z wieloma odbiornikami – test wykonaj osobno dla każdego segmentu.

10. Uwagi końcowe i środki ostrożności

• Nie instaluj smarownicy po zaworze zwrotnym – zaburza to dozowanie.

• Nie stosuj olejów używanych, zużytych lub syntetycznych niezgodnych z zaleceniami.

• Nie odkręcaj pokrywy zbiornika pod ciśnieniem – grozi rozpryśnięciem oleju.

• Nie obracaj pokrętła przy zamkniętym przepływie – regulacja jest wtedy nieaktywna.

• Nie stosuj smarownicy jako zbiornika ciśnieniowego.

Do czego służy smarownica sprężonego powietrza?
Smarownica służy do wprowadzania precyzyjnej ilości oleju do strumienia sprężonego powietrza. Tworzy mgłę olejową, która smaruje wewnętrzne elementy układu pneumatycznego. Zmniejsza tarcie, chroni uszczelki, zapobiega zatarciom. Przedłuża żywotność narzędzi, siłowników, zaworów.

Czy każda instalacja pneumatyczna wymaga smarowania?
Nie każda. Układy niskoobciążone lub pracujące sporadycznie mogą działać bez olejenia. Jednak systemy intensywnie eksploatowane, z siłownikami liniowymi, zaworami rozdzielającymi lub narzędziami pneumatycznymi – wymagają smarowania. Bez smaru powstaje tarcie suche. Elementy zużywają się szybciej, następuje spadek wydajności.

Jak dobrać odpowiednią smarownicę do mojego układu?
Podstawowe kryteria to:

• średnica przyłącza (G1/4, G3/8, G1/2, G3/4, G1, G2),

• przepływ powietrza (l/min),

• maksymalne ciśnienie pracy,

• dostępna przestrzeń montażowa,

• zapotrzebowanie na olej,

• typ odbiornika (siłownik, zawór, narzędzie, klapa).
  Dla narzędzi ręcznych polecane są MINI i FORTIS.
  Dla przemysłu – CLASSIC, NOVA.
  Dla ciężkiego przemysłu – MAXI.
  Dla linii z rozproszonym zasilaniem – olejarki lub smarownice liniowe.

Czym różni się smarownica od naolejacza?
Nazwy często stosowane są zamiennie.
W praktyce:

• smarownica – urządzenie punktowe, montowane blisko odbiornika, z pokrętłem dozowania,

• naolejacz – większe urządzenie, często zasilające kilka linii, montowane centralnie, w wersjach liniowych lub magistralnych.

Czy mogę używać smarownic w przemyśle spożywczym?
Tak, pod warunkiem stosowania olejów klasy H1 dopuszczonych do kontaktu pośredniego z żywnością.
CPP PREMA dostarcza smarownice zgodne z wymaganiami sanitarnymi.
Zbiorniki wykonane z PC, pokrętła plombowane, powierzchnie łatwe do dezynfekcji.
Wersje FORTIS i NOVA – idealne do maszyn pakujących, etykietujących i dozujących.

Jak ustawić ilość dozowanego oleju?
Regulację przeprowadza się pokrętłem na korpusie.
Obrót w prawo – zmniejsza dozowanie.
Obrót w lewo – zwiększa.
Standardowo stosuje się:

• 1–2 krople/min – dla pojedynczego siłownika,

• 5–10 kropli/min – dla narzędzi pneumatycznych,

• więcej – dla linii wielopunktowych.
  Regulację przeprowadza się przy pracującym układzie, obserwując przezroczysty zbiornik.

Czy mogę zabezpieczyć pokrętło regulacyjne?
Tak. Większość modeli posiada gniazdo plombowe.
Można założyć plombę serwisową lub blokadę nastawy.
Wersje dla przemysłu spożywczego – wyposażone w zabezpieczenie pokrętła.

Czy mogę zamontować smarownicę poziomo?
Nie. Wszystkie smarownice muszą być montowane pionowo – zbiornikiem w dół.
W przeciwnym razie zawór nie pobierze oleju, a urządzenie nie zadziała.

Jak często należy uzupełniać olej?
Zależy od intensywności pracy.
Przy stałym przepływie i średnim dozowaniu:

• MINI – co 1–2 dni,

• CLASSIC – co tydzień,

• MAXI – co 1–2 tygodnie.
  Zaleca się codzienną kontrolę poziomu.
  W przypadku braku dozowania – natychmiastowe uzupełnienie.

Czy mogę używać dowolnego oleju?
Nie.
Dozwolone:

• oleje mineralne ISO VG 10–32,

• klasy H1 – dla przemysłu spożywczego,

• bez zawiesin, dodatków agresywnych, wody.
  Nie stosuj:

• olejów roślinnych,

• syntetyków bez konsultacji,

• gliceryny, alkoholu, silikonów.
  CPP PREMA zaleca: Mobil DTE, Shell Tellus, Cassida Fluid.

Jakie są dostępne pojemności zbiorników?

• MINI – 25–50 ml,

• FORTIS – 50–100 ml,

• CLASSIC – 100–150 ml,

• NOVA – 100 ml,

• MAXI – 250–500 ml,

• liniowe – nawet do 1000 ml.

Czy zbiornik jest przezroczysty?
Tak – w wersjach standardowych.
Wersje MAXI dostępne z osłoną lub w pełni metalowe z wziernikiem.
Zbiorniki PC odporne na uderzenia i UV.

Czy urządzenia są odporne na uderzenia i drgania?
Tak.
Korpusy z aluminium anodowanego.
Zbiorniki z poliwęglanu.
Elementy mocujące stalowe.
Zawory stabilizowane sprężynami.
Pokrywy zabezpieczone uszczelkami.

Czy można demontować smarownicę do czyszczenia?
Tak.
Odłącz zasilanie powietrzem.
Odkręć zbiornik, usuń resztki oleju.
Wyczyść wnętrze ciepłą wodą z łagodnym detergentem.
Nie używaj rozpuszczalników chlorowanych ani acetonu.
Osusz przed ponownym montażem.

Jakie normy spełniają smarownice CPP PREMA?

• ISO 8573-1: czystość sprężonego powietrza,

• ISO 6952: modułowe zespoły przygotowania powietrza,

• ISO 1219: dokumentacja techniczna,

• PED 2014/68/UE: urządzenia ciśnieniowe,

• MD 2006/42/WE: dyrektywa maszynowa,

• RoHS 2011/65/UE: brak substancji szkodliwych.

Czy dostępne są części zamienne?
Tak.
CPP PREMA oferuje:

• zbiorniki,

• uszczelki,

• zawory iglicowe,

• pokrętła,

• śruby i wsporniki,

• zestawy serwisowe.

Czy mogę zamontować smarownicę w zespole FRL?
Tak.
Smarownice CLASSIC, NOVA, FORTIS – kompatybilne z modułami filtrów i reduktorów.
Dostępne są łączniki szeregowe, obejmy montażowe, uchwyty.

Czy smarownice są dostępne z certyfikatem CE?
Tak.
Wszystkie produkty posiadają znak CE i są zgodne z przepisami UE.