Zawory sterowane rolką

Zawory 3/2 sterowane rolką to szczególny typ rozdzielaczy pneumatycznych, w których zmiana położenia suwaka następuje w wyniku nacisku na rolkę umieszczoną na dźwigni. W odróżnieniu od zaworów z przyciskiem czy dźwignią ręczną, tutaj kluczowym czynnikiem aktywującym zawór jest mechaniczne przesunięcie rolki przez element zewnętrzny (np. krzywkę, występ na maszynie, część ruchomą).

Wszystkie wymienione modele są bistabilne i bazują na układzie 3/2, co oznacza trzy porty i dwie stabilne pozycje suwaka. Sterowanie rolką pozwala na automatyczne bądź ręczne uruchamianie przepływu (w zależności od konstrukcji linii przemysłowej), bez konieczności stosowania sterowania elektrycznego czy pneumatycznego pilota. Zmiana stanu zaworu – otwieranie lub zamykanie kanału powietrza – wynika z fizycznego kontaktu rolki z innym elementem maszyny.

Wersje DTM 3/2 w rozmiarach G1/4 i G1/8 cieszą się popularnością w układach, gdzie siłowniki wymagają niewielkiego lub umiarkowanego przepływu. Ich niewielkie gabaryty ułatwiają montaż w trudno dostępnych miejscach, a zarazem gwarantują pewne i szybkie przełączenie. Natomiast zawór pneumatyczny ręczny PZR 3/2 G1/8 NZ (NO) sterowany dwukierunkowo dźwignią z rolką to wariant nastawiony na prostotę i uniwersalność. „NO” (normalnie otwarte) sugeruje, że w stanie spoczynku porty P i A pozostają połączone, a dopiero naciśnięcie rolki (lub przesunięcie dźwigni) zmienia przepływ. Dwukierunkowe działanie pozwala na obsługę w ruchu maszyny do przodu i do tyłu (lub w górę i dół), zależnie od sposobu pozycjonowania rolki.

Te produkty CPP PREMA wyróżnia bistabilność – w odróżnieniu od zaworów monostabilnych (gdzie powrót do pozycji wyjściowej odbywa się przez sprężynę), tutaj zawór utrzymuje pozycję nawet po zwolnieniu rolki, dopóki dany element mechaniczny nie popchnie jej w odwrotne położenie. Tę cechę docenia się w maszynach, gdzie ważne jest, by zawór zachował ustawiony stan do czasu następnego cyklu czy kolejnej operacji.

Dlaczego sterowanie rolką? W wielu maszynach występują elementy przesuwające się w cyklu – np. siłownik, który w jednym punkcie drogi powinien wywołać sygnał. Zamiast instalować czujnik elektryczny i elektrozawór, można zamontować mechaniczny zawór rolkowy w miejscu, przez które przechodzi dźwignia siłownika czy fragment transportera. Najechanie na rolkę powoduje przełączenie zaworu. Eliminuje to zapotrzebowanie na zasilanie elektryczne i upraszcza logikę sterowania, szczególnie w systemach czysto pneumatycznych (tzw. układy sterowania mechanicznego).

Atuty zaworów 3/2 sterowanych rolką:

1. Brak konieczności użycia energii elektrycznej – sterowanie odbywa się czysto mechanicznie.

2. Bistabilność – raz przestawiony, zawór zachowuje swoją pozycję do momentu ponownego kontaktu rolki z elementem przełączającym.

3. Prostota – konstrukcja mechaniczna zapewnia wytrzymałość i niską podatność na zakłócenia.

4. Elastyczność – rolkę można ustawić pod różnym kątem, co pozwala wkomponować zawór w maszynę tak, by przełączenie następowało przy określonym położeniu ruchomego podzespołu.

Gdzie to się stosuje? Najczęściej w aplikacjach automatyki pneumatycznej opartej na rozwiązaniach czysto mechanicznych: linie montażowe, przenośniki, systemy sekwencyjne (gdzie występowanie jednego ruchu wywołuje kolejny). Rolka umożliwia bezpośredni kontakt z krzywką czy występem, co bywa niezawodne i tanie w porównaniu z czujnikami elektronicznymi. Wersje z rozmiarem gwintu G1/4 i G1/8 są dedykowane do siłowników i narzędzi o niewielkim lub średnim zapotrzebowaniu na przepływ powietrza, stąd nadają się do modułów montażu, stołów obróbkowych, manipulacyjnych robotów wspomaganych pneumatyką.

Z punktu widzenia konstrukcji: w zaworze 3/2 – trzy porty (zasilanie P, wyjście A, wydech R) i dwie pozycje suwaka. Ruch suwaka jest wywoływany naciskiem rolki na dźwignię. Gdy rolka jest w pozycji neutralnej (brak kontaktu z krzywką), zawór zajmuje jedną z pozycji (np. w stanie NO, P->A otwarty). Gdy element maszyny naciska na rolkę, suwak przestawia się (np. P blokuje się, a A łączy się z R). Bistabilność oznacza, że suwak nie wraca sam, a dźwignia rolki pozostaje w tym położeniu, dopóki nie nadejdzie kolejna interakcja. Wersja PZR 3/2 G1/8 NZ (NO) sterowana dwukierunkowo dźwignią z rolką to wariant szczególnie przydatny, gdy chcemy zainicjować zmianę zarówno w ruchu „do przodu”, jak i w ruchu „powrotnym” – rolka może być popychana z dwóch stron, zamieniając stany przepływu naprzemiennie.

Zawory 3/2 sterowane rolką zyskują uznanie w wielu gałęziach przemysłu, zwłaszcza w miejscach, gdzie nie ma potrzeby (lub możliwości) wykorzystania sterowania elektrycznego bądź pneumatycznego pilota. Mechaniczna dźwignia z rolką sprawdza się tam, gdzie ruch części maszyny ma bezpośrednio wpływać na zmianę przepływu powietrza. Ten rozdział szczegółowo wyjaśnia różnorodne scenariusze, w których zawory DTM 3/2 G1/4 sterowane rolkami, DTM 3/2 G1/8 sterowane rolkami czy PZR 3/2 G1/8 NO z rolką mogą być najlepszym wyborem.

1. Układy sekwencyjne w liniach montażowych
   W aplikacjach czysto pneumatycznych (bez sterownika PLC) można oprzeć logikę automatyki na zaworach 3/2. Rolka pełni tu rolę czujnika mechanicznego – kiedy siłownik lub wózek dociera do określonej pozycji, naciska na rolkę i wywołuje zmianę stanu zaworu. Bistabilność pozwala, by zawór utrzymywał tę pozycję do momentu, aż inna część instalacji cofnie dźwignię. W ten sposób można tworzyć złożone cykle robocze bez elektryki.

2. Maszyny pakujące i przenośnikowe
   Rolkowe zawory 3/2 często wykorzystuje się w systemach przenośnikowych, gdzie wystający element transportera, pudełko czy karton naciska na rolkę w celu otwarcia lub zamknięcia klapy pneumatycznej. Bistabilna konstrukcja sprawia, że klapa pozostaje w zadanym położeniu (np. otwartej) do czasu, gdy inny element zresetuje rolkę. Ułatwia to zarządzanie przepływem towarów na taśmie.

3. Robotyka i stanowiska manipulacyjne
   Choć w nowoczesnej robotyce popularne są czujniki elektroniczne, w niektórych warunkach (brak zasilania elektrycznego, strefy podwyższonego ryzyka wybuchu) mechaniczne rozwiązania wciąż są niezawodne. Rolkowe zawory 3/2, np. w wersjach G1/4, integruje się w manipulatorach pick-and-place, gdzie ruch siłownika do krańcowej pozycji naciska na rolkę, co z kolei inicjuje kolejną fazę ruchu. Układy takiej logiki mechanicznej mają długą historię w przemyśle.

4. Maszyny do obróbki drewna i tworzyw
   W stolarniach, przy piłach formatowych czy frezarkach, zautomatyzowana część może przesuwać się i w pewnym momencie stykać z rolką, uruchamiając lub zatrzymując dopływ powietrza do elementu dociskającego. Dzięki temu operator nie musi sterować każdym ruchem, a jednocześnie brak sterowników elektronicznych upraszcza serwis i obniża koszty.

5. Obszary ATEX i strefy niewybuchowe
   Mechaniczne sterowanie bywa cenione tam, gdzie ogranicza się instalacje elektryczne. Zawory rolkowe 3/2 – jeśli materiałowo spełniają wymogi bezpieczeństwa – mogą być używane do uruchamiania siłowników w strefach zagrożenia wybuchem. Rolka, naciskana przez element maszyny, eliminuje iskrzenie elektryczne, minimalizując ryzyko.

6. Linie spożywcze i automatyzacja czysto pneumatyczna
   Zawory 3/2 sterowane rolką świetnie wpasowują się w koncepcję tzw. bezprądowej automatyki. W branży spożywczej, gdzie wymagana jest czystość i prostota, minimalizuje się przewody elektryczne, by uniknąć zbędnych ryzyk. Rolkowe zawory można umieścić tak, że przejeżdżająca forma naciska na dźwignię i w efekcie otwiera dopływ do siłownika noża tnącego czy docisku.

7. Kontrola wózków i manipulatorów suwnicowych
   W maszynach, gdzie przemieszcza się wózek suwnicowy, bywa konieczne precyzyjne zatrzymanie go w określonym punkcie. Mechaniczny występ na prowadnicy może zetknąć się z rolką zaworu 3/2, odcinając dopływ powietrza do siłowników napędowych i stabilizując pozycję. Bistabilność to dodatkowy plus: wózek nie ruszy się, dopóki rolka nie cofnie się z kontaktu z krzywką.

8. Sterowanie drzwiczkami czy pokrywami
   Jeśli w maszynie drzwiczki (np. inspekcyjne) powinny w określonych momentach się blokować bądź otwierać, rolka może wykrywać, że drzwiczki osiągnęły daną pozycję. Zawór 3/2 wówczas przełącza przepływ do siłownika ryglującego. Taka mechaniczna detekcja zamiast krańcówki elektrycznej jest niezależna od zasilania prądem.

9. Układy logiczne mechaniczno-pneumatyczne
   W dawnych czasach, przed upowszechnieniem się PLC, inżynierowie budowali całe systemy sterowania w oparciu o zawory 3/2 i 5/2, gdzie rolki pełniły funkcję bramek logicznych. Dziś to rzadkie, ale wciąż występuje w mniejszych warsztatach czy strefach z ograniczeniem elektryczności. Zawór rolkowy generuje sygnał „1” (przepływ powietrza), gdy jest naciskany. Może łączyć się z kolejkami pneumatycznymi, tworząc sekwencje pracy maszyn.

10. Systemy bezpieczeństwa i alarmu
    Niektóre instalacje wymagają, by w razie przestawienia dźwigni (nacisku rolki) można było uwolnić bądź zablokować ciśnienie. Bistabilność zapewnia, że zawór nie zmieni stanu samoczynnie. DTM 3/2 G1/4 ster.rolkami potrafi w takiej sytuacji trwale wyłączyć zasilanie siłownika alarmowego, jeśli występ na maszynie zostanie zablokowany w pozycji nacisku na rolkę.

11. Układy transportu pneumatycznego
    W transporcie wewnętrznym, gdy zgarniaki lub łopatki mają w określonym momencie zadziałać, rozbudowana mechanika może nacisnąć rolkę. Zawór 3/2 wówczas odcina lub udostępnia przepływ w kolejnej sekcji. Taki system może być szybszy w implementacji niż instalowanie elektrozaworów i czujników krańcowych.

12. Minimalizacja kabli i czujników
    W dobie wszechobecnej automatyki elektronicznej idea rezygnacji z kabli elektrycznych brzmi anachronicznie. Jednak wciąż istnieją miejsca, gdzie koszty lub warunki środowiskowe przemawiają za mechaniką. Zawory rolkowe 3/2 dają tę korzyść, że wystarczy rurka z powietrzem i rolka stykowa – żadnych przewodów sterujących, żadnych przekaźników.

13. Sceny i efekty specjalne
    W branży scenicznej, do sterowania pneumatycznego rekwizytami, czasami montuje się zawory rolkowe tak, by aktor (przemieszczając dekorację) przypadkowo wprowadzał powietrze do innego efektu (np. poduszek, zasłon). Mechanika zapewnia prostotę i bezpieczeństwo: rola wciśnięcia rolki przez element scenografii nie wymaga skomplikowanej elektroniki czy kabli.

14. Zastosowania w projektach edukacyjnych
    W laboratoriach mechatroniki czy automatyki zawory sterowane rolką są świetnym przykładem „krajowej” logiki pneumatycznej. Studenci uczą się, jak zaprojektować krzywkę i rolkę, by sekwencja ruchów siłowników przebiegała automatycznie. Mimo że PLC i czujniki dominują współczesne programy, taka wiedza poszerza horyzont – szczególnie przy mechanicznych maszynach prototypowych.

15. Wąskie profile montażowe
    Rolka wymaga minimalnego miejsca w kierunku przełączenia. Dźwignia z rolką bywa kompaktowo schowana w korpusie, wystając tylko, by stykać się z elementem maszyny. W miejscach o ograniczonej przestrzeni (np. małe stoły montażowe) to spora zaleta.

16. Detekcja ruchu w manipulatorach
    Kiedy manipulator dociera do końca skoku, występ na tłoczysku uderza w rolkę zaworu, co automatycznie odcina zasilanie lub przełącza obieg na inną fazę. Tę koncepcję w pełni wykorzystują systemy sekwencyjne, w których brak PLC – każda rolka i zawór 3/2 generują krok w łańcuchu logicznym ruchu. Bistabilność daje pewność, że stan się nie zmieni bez kolejnego kontaktu.

Zawory 3/2 sterowane rolką – zarówno w wersji DTM 3/2 G1/4, DTM 3/2 G1/8, jak i PZR 3/2 G1/8 NO z rolką – oferują szereg parametrów technicznych, które warunkują ich zastosowanie w konkretnych układach pneumatycznych. Poniżej przybliżamy kluczowe aspekty, takie jak rozmiar przyłącza, zakres ciśnienia, sposób przełączania i charakterystykę przepływu. Pozwala to inżynierom i użytkownikom lepiej zrozumieć pracę tych rozdzielaczy i dobrać odpowiedni wariant do danej aplikacji.

1. Układ 3/2 i dwie stabilne pozycje

Wszystkie omawiane zawory mają trzy porty (P – zasilanie, A – wyjście, R – wydech) oraz dwie pozycje suwaka.

1. Pozycja zasadnicza (spoczynkowa): zależnie od konstrukcji, może to być stan NO (normalnie otwarty) lub NC (jeśli producent przewiduje wariant zamknięty). Najczęściej w modelach typu DTM i PZR występuje NO lub NC – ale w niniejszej serii podkreśla się zwłaszcza NO.

2. Pozycja przełączona: aktywowana przez nacisk na rolkę. Może odcinać P i otwierać A->R (w wersjach NO), bądź odwrotnie, wypełniając inną logikę.

Bistabilność oznacza, że raz przestawiony suwak zachowuje nowy stan, dopóki rolka nie zostanie przesunięta w przeciwną stronę (albo do momentu, gdy rolka przestanie być dociskana i jakiś inny mechanizm cofnie zawór).

2. Rozmiary gwintu: G1/8 i G1/4

• G1/8: Najmniejszy standardowy gwint w pneumatyce (oprócz np. M5). Występuje w modelach DTM 3/2 G1/8 sterowanych rolkami i PZR 3/2 G1/8 NO z rolką. Typowy przepływ w takich zaworach oscyluje w granicach 200–600 l/min (zależnie od ciśnienia i konkretnej konstrukcji wewnętrznej).

• G1/4: Większy, zapewnia wyższe przepływy (np. 600–1000 l/min). Zawór DTM 3/2 G1/4 ster.rolkami sprawdza się przy siłownikach średniej wielkości i narzędziach o nieco większym zapotrzebowaniu na powietrze.

Wybór między G1/8 a G1/4 zależy głównie od tego, jak duży przepływ jest wymagany i jakie węże czy siłowniki planujemy wpiąć. G1/8 zwykle pokrywa małe i kompaktowe aplikacje, zaś G1/4 – średnie zapotrzebowanie.

3. Zakres ciśnienia roboczego

Producenci, w tym CPP PREMA, standardowo deklarują możliwość pracy zaworów rolkowych 3/2 w zakresie ok. 1–10 bar. Niektóre modele działają poprawnie już od 0,5–1 bar, natomiast powyżej 8–10 bar mogą pojawić się ograniczenia, związane z siłą nacisku potrzebną do przesterowania suwaka i wytrzymałością korpusu. W większości przemysłowych instalacji pneumatycznych (4–6–8 bar) zawory pracują stabilnie i przewidywalnie.

4. Bistabilność a mechanizm przełączania

Zawory rolkowe można rozdzielić na monostabilne (ze sprężyną) i bistabilne. Omawiane modele DTM / PZR należą do tych drugich. Skutkuje to:

1. Brakiem sprężyny powrotnej: rolka utrzymuje suwak w danej pozycji, dopóki element maszyny nie przesunie rolki w odwrotną stronę.

2. Potrzebą zaprojektowania maszyny tak, by rolka była fizycznie przesuwana dwukrotnie: raz, aby przejść do nowej pozycji, raz, by wrócić. Nie wystarczy jednorazowy nacisk, jeśli chcemy cyklicznie zmieniać stany.

5. Charakterystyka przepływu

Często w kartach katalogowych znajdziemy współczynniki Kv lub Cv (np. 0,3–0,6). W uproszczeniu, im wyższa ta wartość, tym większy przepływ. Dla G1/8 typowe jest ok. 0,3–0,4 Cv, zaś G1/4 może mieć ok. 0,6–1,0. W praktyce przekłada się to na przepływ kilkuset litrów powietrza na minutę przy Δp=1 bar. Jeśli instalacja wymaga dużych siłowników o szybkim cyklu, warto przeliczyć, czy przepływ wystarczy lub rozważyć inne rozwiązania.

6. Sposób sterowania rolką

Rolka zamontowana jest na dźwigni połączonej z suwakiem. Docisk rolki przez element maszyny (np. krzywkę, ramię, występ) powoduje obrót dźwigni i przesunięcie suwaka. W modelach dwukierunkowych (np. PZR 3/2 G1/8 NO z dźwignią rolkową) rolka może być naciskana z dwóch stron – dzięki temu maszyna może w jednym cyklu pchnąć rolkę w jedną stronę (zmieniając stan), a w kolejnym – w przeciwną, przywracając poprzedni stan. Kluczowe jest zaprojektowanie odpowiednich krzywek, by generować właściwe przestawienie w odpowiednim momencie ruchu.

7. Normalnie otwarty (NO) a normalnie zamknięty (NC)

Część modeli (jak PZR 3/2 G1/8 NO) jest w stanie spoczynku otwarta, co oznacza, że P->A jest drożny, a R zablokowany. Wciśnięcie rolki przenosi zawór w drugą pozycję, w której np. A->R może być otwarty, a P zamknięty. Niektóre warianty DTM 3/2 mogą być wykonane jako NO lub NC (zależnie od potrzeb). Wersja NO bywa praktyczna, jeśli chcemy, by ciśnienie domyślnie zasila siłownik, a dopiero przestawienie rolki odcina zasilanie albo przełącza porty.

8. Materiały korpusu i dźwigni

• Korpus: najczęściej anodowane aluminium lub mosiądz (zdarza się też mieszanka).

• Dźwignia z rolką: często stal nierdzewna w rejonie styku rolki, sama rolka nierzadko z poliamidu lub metalu. Ta część musi być wytrzymała na ścieranie od kontaktu z krzywką.

• Uszczelki: NBR / FKM, zapewniające szczelność do ok. 10 bar i temperatur -5 do +50°C (czasem więcej).

9. Montaż i gabaryty

Zawory G1/8 i G1/4 rolkowe to kompaktowe rozwiązania. Montaż odbywa się przez wkręcenie złączek w porty P, A, R, a sam zawór można przykręcić do płyty maszyny (czasem ma otwory montażowe). Rolka powinna wystawać w miejscu, gdzie ruchomy podzespół (np. łapka siłownika) będzie ją naciskał. Ważne jest zachowanie osi kontaktu i wyliczenie kąta najazdu, tak by rolka płynnie wchodziła w kontakt bez zacinania.

10. Ograniczenia i zalecenia użytkowe

• Ciśnienie maksymalne: 10 bar (zazwyczaj). Przekroczenie może sprzyjać przeciekom i utrudnionemu przesuwaniu suwaka.

• Czystość powietrza: zalecane filtrowanie 40 µm. Zabrudzenia mogą powodować zacięcia rolki i suwaka.

• Temperatura: -5°C do +50…+60°C przy NBR. Wyższe wartości wymagają FKM.

• Obciążenie rolki: Zbyt silne uderzenie (np. wielka masa napierająca na rolkę z dużą prędkością) może uszkodzić mechanizm. W aplikacjach ciężkich należy dobrać odpowiednio wytrzymały egzemplarz, ewentualnie amortyzować najazd.

11. Sposób przełączania – jedno- lub dwukierunkowy

• Jednokierunkowy: rolka ustawiona tak, że maszyna w danym ruchu naciska i przełącza zawór, a powrót opiera się na innej logice (np. sprężynie, innej części ruchu).

• Dwukierunkowy (np. PZR 3/2 G1/8 NO sterowany dwukierunkowo): rolka może być dociskana w obu kierunkach przesuwu, co umożliwia przełączenie tam i z powrotem bez dodatkowych sprężyn.

12. Mocowanie rolki

Rolka umieszczona jest na dźwigni, zamocowanej w korpusie. W modelach bistabilnych często rolka może być odwrócona (pionowo, poziomo), by dostosować się do kierunku najazdu. Bywa, że projektanci zapewniają kilka otworów montażowych, pozwalających ustawić rolkę pod różnymi kątami, w zależności od kształtu krzywki.

13. Przepustowość i prędkość siłownika

Choć wielkość gwintu decyduje o maksymalnym przepływie, warto pamiętać, że rolkowe zawory 3/2 służą głównie do sterowania małymi/średnimi siłownikami. Jeśli potrzebujesz bardzo szybkiego ruchu siłownika o dużej średnicy, przepływ G1/8 może być za mały. Wówczas rozważa się zawory o większym gwincie (np. G1/2) – chociaż w standardowej ofercie DTM / PZR rolek w takim rozmiarze może brakować. Czasem stosuje się taki zawór rolkowy tylko do sterowania pilotem większego zaworu 5/2 w logice pneumatycznej.

14. Ciśnienie minimalne do szczelności

Rozdzielacze ręczne/rolkowe niekoniecznie wymagają ciśnienia pilotowego do przełączania, ale do osiągnięcia pełnej szczelności i wyraźnych stanów pracy warto mieć >1 bar. Przy skrajnie niskim ciśnieniu (np. <0,5 bar) uszczelki mogą nie pracować optymalnie, skutkując drobnymi przeciekami.

15. Wskaźniki pozycji i akcesoria

Niektóre modele mogą mieć na korpusie wskaźnik, pokazujący aktualną pozycję suwaka (w spoczynku czy przełączoną). Bywa to szczególnie pomocne w sekwencjach z wieloma rolkowymi zaworami. Akcesoria typu przedłużki rolki, specjalne krzywki do najazdu czy tłumiki portu R również są czasem dostępne w katalogu.

16. Możliwość stosowania w strefach ATEX

Same zawory rolkowe nie generują iskier elektrycznych, więc potencjalnie nadają się do stref zagrożenia wybuchem, o ile materiały (stal, aluminium) i brak iskier mechanicznych (tarcie) spełniają wymagania. Należy sprawdzić, czy producent oferuje formalną wersję ATEX – bywa, że w strefach Ex wymaga się certyfikacji. W standardowej wersji DTM 3/2 czy PZR 3/2 tego formalnego certyfikatu może brakować.

17. Żywotność i liczba przełączeń

Przy poprawnych warunkach (wilgotność umiarkowana, filtracja powietrza) i normalnym obciążeniu rolki, można spodziewać się setek tysięcy przełączeń bez znaczącego zużycia. Kluczowy jest brak uderzeń o rolkę z dużą energią, właściwe smarowanie wewnętrznych uszczelek i brak zanieczyszczeń w suwaku.

W zaworach 3/2 sterowanych rolką duże znaczenie ma solidność komponentów. Dźwignia i rolka narażone są na kontakt fizyczny z elementami maszyny (krzywkami, występami), zatem materiały muszą wytrzymać wielokrotne obciążenia mechaniczne. Korpusy i kanały wewnętrzne muszą być odporne na ciśnienie do 10 bar i jednocześnie pozwalać na płynne przesuwanie suwaka przy zmianie stanu. W tym rozdziale przyglądamy się kluczowym materiałom, z których powstają modele DTM 3/2 G1/4, DTM 3/2 G1/8 oraz PZR 3/2 G1/8 NO z rolką marki CPP PREMA.

1. Korpus z anodowanego aluminium lub mosiądzu

   • Aluminium anodowane: Stosunkowo lekkie, zapewnia dobrą odporność na korozję dzięki warstwie tlenkowej. Jego wytrzymałość przy 8–10 bar jest więcej niż wystarczająca, a obróbka CNC pozwala stworzyć precyzyjne kanały suwaka i portów.

   • Mosiądz: Spotykany w niektórych wariantach. Zaletą jest wysoka odporność na czynniki chemiczne, a także łatwość w formowaniu precyzyjnych gwintów G1/8 czy G1/4. Wersje mosiężne mogą być niklowane dla poprawy trwałości i estetyki.

2. Dźwignia z rolką – stal nierdzewna i tworzywa
   Mechanizm rolowy zwykle składa się z:

   • Dźwigni ze stali (nierdzewnej lub węglowej pokrytej antykorozyjną powłoką), gwarantującej sztywność i odporność na zginanie.

   • Rolki: nierzadko nylonowej (poliamid) czy poliacetalowej (POM) – tworzywo obniża tarcie i generuje mniejszy hałas przy kontakcie z metalową krzywką. W cięższych aplikacjach rolka może być stalowa, co zwiększa wytrzymałość na ścieranie.

Te elementy muszą zachować precyzję wymiarową, aby rolka płynnie się obracała i przenosiła ruch na suwak bez luzów czy zacięć.

3. Suwak i kanały wewnętrzne

   • Stal nierdzewna (AISI 304/316) lub utwardzana stal węglowa często pojawiają się w suwaku. Dzięki temu element przesuwa się po gniazdach, mając minimalne tarcie.

   • Czasem stosuje się tworzywa inżynieryjne (np. POM, PTFE) w części suwaka, by obniżyć współczynnik tarcia i poprawić płynność przełączania.

Gładkość i odpowiednie tolerancje (setne części milimetra) na średnicach przekładają się na szczelność do 10 bar i brak przecieków między portami.

4. Uszczelnienia elastomerowe
   W standardzie stawia się na NBR (kauczuk nitrylowy) do ok. +50/70°C. Odporny na typowe oleje i substancje w powietrzu. Jeśli aplikacja wymaga pracy w wyższych temperaturach lub w kontakcie z chemikaliami agresywnymi, można stosować FKM (Viton). Uszczelnienia tworzą bariery między portami P, A, R i zapobiegają przeciekom w stanie spoczynku i przełączenia.

5. Sprężyny i zatrzaski wewnętrzne
   Mimo że zawór jest bistabilny, bywa, że w korpusie umieszczono niewielkie sprężyny dociskowe, które pomagają suwakowi wskoczyć w odpowiednią pozycję (szczególnie w modelach dwukierunkowych). Te sprężyny wytwarza się z hartowanej stali sprężynowej, co zapewnia długi czas zachowania elastyczności. Zapadki lub mechanizm blokujący suwak w pozycji powstają z trwałych polimerów bądź stali, by uniknąć przyspieszonego ścierania.

6. Elementy gwintowane i złączki
   Porty G1/8 lub G1/4 w korpusie muszą być precyzyjnie wycięte (zwykle norma ISO 228/1 – BSPP). Wewnątrz korpusu stosuje się dodatkowe uszczelki, jeśli konstrukcja wymaga oddzielenia kanałów (szczególnie w 3/2 NO/NC). Zewnętrznie montowane złączki (mosiężne, stalowe) użytkownik dobiera, nakładając taśmę teflonową do uszczelnienia gwintów.

7. Powłoki ochronne na dźwigni i rolce

   • Galwanizacja czy oksydacja mogą wzmacniać stalowe dźwignie przeciw korozji.

   • Nylon bądź poliacetal w rolce ma naturalne właściwości samosmarujące i wysoki współczynnik twardości, co przedłuża żywotność przy kontaktach z metalowymi krzywkami czy występami.

8. Wykończenie powierzchni korpusu
   Anodowanie aluminium nie tylko poprawia odporność na korozję, lecz także wygładza powierzchnię, ułatwiając czyszczenie. W branżach spożywczych lub farmaceutycznych ważne jest, by nie gromadziły się osady. Powierzchnie anodowane w jasnym kolorze lub powłoki niklowe na mosiądzu ograniczają przyleganie zanieczyszczeń.

9. Tolerancje na wstrząsy mechaniczne
   Zawory rolkowe często pracują w środowisku maszyn z wibracjami i dynamicznymi uderzeniami (np. w liniach montażowych). Dzięki sztywności korpusu (aluminium/mosiądz) i sprężystym dźwigniom, krótkotrwałe wstrząsy zwykle nie stanowią problemu. Problemem mogłyby być jedynie ekstremalne siły uderzające w rolkę – stąd zaleca się projektować krzywki tak, by nacisk następował łagodnie.

10. Smary wewnętrzne
    Producent zazwyczaj aplikuje cienką warstwę smaru inertnego na suwak i oringi, co zmniejsza tarcie i przedłuża żywotność. Przy eksploatacji w instalacjach „o suchej parze” (bez oleju) smar ten wystarcza na długi czas, o ile powietrze jest odpowiednio filtrowane. W liniach z naolejaczem (mgła olejowa) dodatkowe smarowanie jeszcze bardziej wydłuża czas bezawaryjnego działania.

11. Elementy z tworzyw wysokiej wytrzymałości
    Wewnątrz suwaka czy w obudowie rolek można spotkać POM (polioksymetylen), PA6 (poliamid) czy PTFE (teflon) – wszystko zależy od konkretnej konstrukcji. Tworzywa te cechuje niski współczynnik tarcia i dobra stabilność wymiarowa, co przekłada się na płynne przełączanie i brak „haczenia” suwaka.

12. Odporność chemiczna i termiczna
    Zawory rolkowe (G1/8, G1/4) zwykle działają w temp. od -5°C do +50/60°C, okazjonalnie do +70°C. W wyższej temperaturze elastomery NBR mogą tracić elastyczność; wówczas trzeba przejść na FKM. W kontekście chemikaliów (np. mgła solna, rozpuszczalniki) należy sprawdzić, czy aluminium/anodowanie i uszczelki z NBR wystarczą. Jeśli nie – model mosiężny z uszczelnieniami FKM może okazać się lepszy.

13. Określenie NO/NC w suwaku
    To nie tylko kwestia logiki przepływu, ale i konstrukcji kanałów. Suwak w wersji NO musi mieć inaczej rozmieszczone rowki wewnątrz niż w wersji NC, tak aby w stanie spoczynku porty P->A były drożne (NO). Zmiany w oringu i geometrii korpusu pozwalają na taki układ.

14. Czystość wykonania (CNC)
    Dokładność frezowania i wiercenia kanałów to podstawa zapewnienia wysokiej szczelności i niezakłóconego ruchu suwaka. W procesie produkcji usuwa się wszelkie zadzior, aby oringi nie ulegały rozcięciu przy przesuwaniu. Rolka i dźwignia również przechodzą obróbkę, by mieć gładkie krawędzie i sprawny obrót.

15. Gwinty i uszczelnienia zewnętrzne
    Porty G1/8, G1/4 wykonane według norm ISO 228 (BSPP) wymagają uszczelnienia np. taśmą PTFE lub pierścieniem uszczelniającym. Po skręceniu złączki z korpusem zaworu powstaje nierozerwalne i stabilne połączenie. Wersje NPT czy inne rzadko występują w serii DTM/PZR, gdyż powszechnie stosowany w pneumatyce jest standard G.

16. Trwałość i serwis
    Dobór trwałych materiałów (aluminium, stal nierdzewna, elastomery) sprawia, że taki zawór rolkowy z powodzeniem wytrzymuje setki tysięcy przełączeń. Ewentualne uszkodzenia zwykle wynikają z nieprawidłowego zaprojektowania kontaktu krzywki z rolką (zbyt duża siła, niewłaściwy kąt najazdu). Jeśli dojdzie do zużycia uszczelek, bywa możliwa naprawa (z wymianą oringów), o ile producent oferuje zestaw serwisowy.

17. Ekologia i recykling
    Aluminium i stal są cennymi surowcami wtórnymi – po zakończeniu żywotności zaworu większość elementów nadaje się do recyklingu. Tworzywa sztuczne użyte w rolce i suwaku też mogą być przetworzone, jeśli odpowiednio się je posegreguje. Konstrukcja jest więc przyjazna środowisku, zwłaszcza że długi czas eksploatacji ogranicza produkcję odpadów.

18. Wytrzymałość na wibracje i uderzenia
    Z uwagi na obciążenia mechaniczne, dźwignia z rolką powinna być pewnie zamontowana w korpusie (często za pomocą sworznia lub ośki stalowej). Materiały w strefie styku muszą być odporne na mikropęknięcia spowodowane częstym naciskiem krzywki. Dlatego w modelach DTM/PZR stosuje się hartowaną stal lub potrójnie nitowane mocowanie.

Poprawne zainstalowanie i uruchomienie zaworów rolkowych 3/2 – w tym modeli DTM 3/2 G1/4 ster.rolkami, DTM 3/2 G1/8 ster.rolkami oraz PZR 3/2 G1/8 NO sterowany dwukierunkowo dźwignią z rolką – wymaga uwzględnienia zarówno standardowych procedur montażu pneumatyki, jak i specyfiki mechanicznego nacisku rolki. Poniższe kroki pomagają uniknąć błędów i maksymalnie wykorzystać zalety takiego typu zaworu.

1. Projektowanie kontaktu rolki z maszyną

   • Określ punkt najazdu: zastanów się, w którym momencie cyklu ruchu maszyny występ (krzywka) ma nacisnąć rolkę.

   • Dobierz kąt i kształt krzywki: najlepiej, by nacisk był możliwie płynny (nie uderzenie), a kąt wejścia rolki pozwalał na łagodne przejście w stan przełączony.

   • Upewnij się, że maszyna faktycznie ma wolną przestrzeń: rolka, dźwignia i korpus nie powinny kolidować z innymi elementami.

2. Odcięcie zasilania powietrzem
   Zanim zaczniesz, sprawdź, czy instalacja pneumatyczna ma ciśnienie = 0 bar. Wyłącz sprężarkę, odpowietrz węże. Unikniesz niespodziewanego włączenia siłownika w trakcie montażu.

3. Montaż korpusu

   • Gwint G1/8 lub G1/4: oczyść porty i ewentualnie nałóż 2–3 zwoje taśmy PTFE przy wkręcaniu złączek.

   • Wkręć złączki: port P to zasilanie powietrza, A to wyjście do siłownika lub układu, R w 3/2 to wydech/odpowietrzenie.

   • Przykręć zawór do konstrukcji: niektóre modele mają otwory montażowe lub specjalne obejmy. Upewnij się, że rolka jest w zaplanowanym miejscu, aby maszyna mogła na nią najazdem nacisnąć.

4. Orientacja dźwigni i rolki

   • Jeśli zawór jest dwukierunkowy, zadbaj, by rolka mogła być dociskana z obu stron. Często dźwignię można ustawić w różnych pozycjach (pionowo, poziomo).

   • Zwróć uwagę na minimalny zakres ruchu rolki wymagany do przestawienia suwaka. Dokumentacja producenta może wskazywać kąt czy przesunięcie potrzebne dla pełnego przełączenia.

5. Połączenie pneumatyczne

   • Port P do głównej linii zasilającej (np. 6–8 bar).

   • Port A do siłownika (lub kolejnego zaworu).

   • Port R w 3/2 do atmosfery lub tłumika (jeśli chcesz ograniczyć hałas odpowietrzania).

6. Pierwsze uruchomienie i test

   • Powoli podaj ciśnienie: otwórz zawór główny sprężarki, upewnij się, że manometr w instalacji rośnie do pożądanego poziomu (np. 6 bar).

   • Pozycja spoczynkowa: zobacz, czy – jeśli to NO – port P->A jest otwarty (i siłownik się napełnia) przy braku nacisku na rolkę.

   • Przełączenie: ręcznie naciśnij rolkę (lub przesuń element krzywki) i sprawdź, czy zawór przełącza się prawidłowo. W 3/2, czy port A zaczyna odpowietrzać do R, a P jest blokowany?

7. Regulacja krzywki / występu

   • Upewnij się, że w realnym ruchu maszyny krzywka dociska rolkę wystarczająco głęboko, by przełączyć suwak. Jeśli nacisk jest zbyt krótki lub słaby, zawór może drgać między pozycjami.

   • Sprawdź, czy po odsunięciu maszyny rolka wraca do spoczynku (lub przy dwukierunkowym modelu, czeka na ruch w przeciwną stronę).

8. Dławiki i tłumiki

   • Jeżeli chcesz ograniczyć szybkość napełniania siłownika, zastosuj dławiki przepływu w przewodach A.

   • Jeśli hałas wydechu (port R) jest zbyt duży, zainstaluj tłumik wydechowy.

   • Pamiętaj, że zbyt silne zdławienie wlotu lub wylotu niekiedy opóźnia przełączanie.

9. Konserwacja i czyszczenie

   • Regularne przeglądy: co pół roku sprawdź, czy rolka nie ma na sobie nadmiaru brudu. Jeśli używane w brudnym środowisku, zalecane jest odmuchanie sprężonym powietrzem lub przetarcie wilgotną ściereczką.

   • Smar w suwaku: fabrycznie zawór bywa pokryty cienką warstwą smaru. W normalnych warunkach to wystarczy na długo. Gdyby ruch suwaka stał się ciężki, można rozważyć ponowne smarowanie, jeśli producent to dopuszcza.

10. Wymogi bezpieczeństwa

• Zadbaj, by rolka nie została zgnieciona przez zbyt duży nacisk. W planach maszynowych starannie projektuj kształt krzywki, tak by nie uderzała w dźwignię zbyt gwałtownie.

• W strefach, gdzie operator mógłby nieumyślnie dotknąć rolki, rozważ barierkę lub osłonę, by uniknąć przypadkowego przełączenia.

• W systemach o wysokim poziomie bezpieczeństwa, rolkowy zawór 3/2 może wymagać dodatkowej blokady bądź redundancji.

11. Sprawdzenie szczelności
    Przy ciśnieniu nominalnym nasłuchaj nieszczelności. Minimalne syknięcia mogą wynikać z niedokręconych złączek lub uszkodzonych oringów przy montażu. Ewentualnie popraw uszczelnienie gwintów lub wymień oringi, jeśli problem tkwi w wnętrzu zaworu.

12. Dwukierunkowe sterowanie (w PZR 3/2 G1/8 NO dźwignia rolkowa)

• Zaplanuj dwa występy (krzywki) na maszynie: jeden naciska rolkę z jednej strony, drugi z przeciwnej, tak aby w jednym cyklu stan przełączyć, a w innym – cofnąć.

• Upewnij się, że mechanika maszyny pozwala na oba naciski w odpowiednich momentach.

13. Obsługa i szkolenie operatora

• Wyjaśnij, w którym momencie cyklu maszyna naciska rolkę.

• Zademonstruj, jak rolka w pozycji spoczynku daje np. dopływ ciśnienia (w NO), a po naciśnięciu przełącza się na odpowietrzenie. Operator powinien wiedzieć, że zawór może utrzymać pozycję, dopóki rolka nie zmieni położenia.

14. Praca w otoczeniu zapylonym czy wilgotnym

• Zawór rolkowy jest dość odporny na pył, o ile nie dojdzie do blokowania rolki w rowku dźwigni.

• Unikaj podtapiania lub spryskiwania korpusu wodą pod ciśnieniem, chyba że zawór ma wersję specjalną. Jeśli to nieuniknione, okresowo sprawdzaj smar i brak korozji.

15. Problemy z intensywnymi wibracjami

• Przy wysokich wibracjach, dźwignia może drżeć, co prowadzi do wielokrotnych szybkich przełączeń. Zaleca się projektowanie łagodnego kontaktu krzywki z rolką lub stosowanie stabilizatorów mechanicznych (sprężyn amortyzujących).

16. Możliwość odwrócenia portów
    Z reguły port P powinien być zasilaniem, A – wyjściem, a R – wydechem. Próby zamiany portów często kończą się nieszczelnościami i niewłaściwą logiką. Zawór 3/2 rolkowy jest zaprojektowany, by w pozycji spoczynku/aktywnej określone kanały się otwierały. Nie zaleca się odwrotnego podłączania, jeśli katalog tego nie przewiduje.

17. Rozruch testowy z siłownikiem

• Podłącz siłownik o małej średnicy, uruchom maszynę. Obserwuj, czy w momencie najazdu rolki siłownik zmienia stan (wysuwa się lub cofa, w zależności od logiki i ciśnienia).

• Jeśli wszystko działa płynnie, można zwiększyć docelowe obciążenie i prędkość ruchu. Sprawdź też, czy siłownik nie przekracza przepływów, na jakie pozwala G1/8 lub G1/4.

18. Finalne zatwierdzenie
    Po pomyślnym montażu i testach, zaktualizuj schemat instalacji pneumatycznej, opisując, że użyto zaworu 3/2 rolkowego (DTM czy PZR). Oznacz, który port to P, A, R, oraz w jakim miejscu fizycznie zamocowano rolkę. Przekaż instrukcje obsługi zespołowi. Upewnij się, że wszyscy rozumieją, że mechaniczne przesunięcie rolki wpływa na stan przepływu powietrza – to oszczędzi kłopotów podczas eksploatacji i konserwacji.

Poniżej prezentujemy listę najczęściej zadawanych pytań (FAQ) dotyczących zaworów 3/2 sterowanych rolką, w tym DTM 3/2 G1/4, DTM 3/2 G1/8 i PZR 3/2 G1/8 NO z rolką. Odpowiedzi pomogą rozwiać wątpliwości konstruktora maszyny, operatora czy serwisanta i zapewnić poprawne wdrożenie oraz eksploatację tych rozwiązań.

1. Czym różni się sterowanie rolką od sterowania dźwignią czy przyciskiem?
W sterowaniu rolką aktywacja zaworu następuje przez mechaniczne przesunięcie rolki osadzonej na dźwigni. W dźwigniowym lub przyciskowym wariancie operator naciska element ręcznie. Rolkowy zawór można zintegrować z ruchem maszyny, eliminując konieczność ręcznej obsługi czy sterowania elektrycznego.

2. Czy zawór rolkowy 3/2 jest zawsze bistabilny?
W większości modeli DTM / PZR od CPP PREMA tak – to znaczy, że po przestawieniu suwaka stan utrzymuje się. Istnieją jednak zawory rolkowe monostabilne (ze sprężyną), ale tutaj skupiamy się na wersjach bistabilnych, w których brak automatycznego powrotu do spoczynku.

3. Na ile wytrzymała jest rolka? Czy może się szybko zużywać?
Rolka wykonana z twardego tworzywa (nylon, POM) lub stali nierdzewnej wytrzymuje setki tysięcy cykli, o ile kontakt z krzywką nie jest zbyt gwałtowny i zabrudzony. W intensywnej eksploatacji sprawdź, czy warto dodać łagodniejsze krzywki, by chronić rolkę przed uderzeniami.

4. Czy mogę zamienić porty (np. użyć R jako zasilania)?
Zaleca się, by P był zasilaniem, A wyjściem, R wydechem. Próba odwrotnego podłączenia zwykle rodzi nieszczelności i zaburza logikę (zwłaszcza NO/NC). Lepiej trzymać się zaleceń producenta.

5. Jak mocno mogę uderzać w rolkę?
Należy unikać gwałtownych uderzeń. Mechanizm projektowany jest do płynnego nacisku, nie do uderzenia młotkiem. Zalecany maksymalny nacisk w opisach to zwykle kilka–kilkanaście niutonów, wystarczające do pewnego przełączenia suwaka. Projektując krzywkę, staraj się, by wejście w kontakt z rolką było stopniowe.

6. Czy rolka może być naciskana z obu stron?
Zależy od modelu. PZR 3/2 G1/8 NO sterowany dwukierunkowo wskazuje, że rolka przystosowana jest do nacisku w obu kierunkach, co pozwala przełączać zawór tam i z powrotem. W modelach jednostronnych dźwignia może mieć ograniczony zakres wstecznego ruchu.

7. Czy to normalne, że zawór jest w stanie NO (normalnie otwarty) w spoczynku?
Tak. Wersja NO oznacza, że bez nacisku na rolkę port P->A jest drożny (a R zamknięty). Dopiero aktywacja rolki odcina lub przekierowuje przepływ. Ta koncepcja przydaje się, gdy domyślna funkcja ma być „zasilanie dostępne” do momentu, aż coś (np. najazd rolki) przerwie.

8. Czy można samemu wymienić dźwignię z rolką, gdy się zużyje?
W wielu modelach producent oferuje części zamienne, ale często może się okazać bardziej opłacalne wymienić cały zawór. Jeśli jednak posiadamy zestaw naprawczy, wymiana rolki/dźwigni i uszczelnień suwaka bywa możliwa. Zawsze trzeba zachować ostrożność i postępować zgodnie z instrukcją, aby nie uszkodzić oringów w trakcie składania.

9. Jak sprawdzić, czy zawór został poprawnie zainstalowany w maszynie?
Najlepiej przeprowadzić test ruchu. Uruchom maszynę, pozwól ruchomej części docisnąć rolkę i zweryfikuj, czy wyjście A zmienia ciśnienie z P na R lub odwrotnie. Wersja NO w spoczynku powinna przepuszczać powietrze do siłownika, a po naciśnięciu rolki – przerwać tę drogę i otworzyć A do R.

10. Czy te zawory są odporne na wysoką temperaturę (np. > 80°C)?
Standardowo elastomery (NBR) nadają się do ok. +50/70°C. Jeśli konieczne jest +80…+120°C, należy poszukać wariantu FKM (Viton). Również korpus (aluminium, mosiądz) wytrzyma taką temperaturę, o ile uszczelnienia są dopasowane. Należy potwierdzić w dokumentacji producenta.

11. Co oznacza ‘dwukierunkowo’ w PZR 3/2 G1/8 NO?
Oznacza, że rolka może być dociskana z obu stron dźwigni – można ją przesuwać w lewo lub w prawo, co prowadzi do przestawienia suwaka w przeciwny stan. Taki system pozwala maszynie przełączać zawór w trakcie ruchu do przodu lub do tyłu, np. w jednej fazie cyklu wpycha rolkę, a w drugiej – z innej strony.

12. Czy mogę zbudować całkowitą logikę sterowania bez PLC, tylko na zaworach rolkowych?
Tak, to możliwe w tzw. logice pneumatycznej. W dawnych instalacjach lub w aplikacjach specjalnych (brak elektryki) łączy się kilka zaworów 3/2 sterowanych rolką, plus dławiki, plus ewentualnie zbiorniki pomocnicze i uzyskuje sekwencję zdarzeń. Dzisiaj to mniej popularne, jednak wciąż używane w strefach zagrożenia wybuchem, w laboratoriach R&D czy w systemach niskokosztowych.

13. Czy te zawory muszą mieć czyste powietrze?
Tak, jak większość rozdzielaczy pneumatycznych. Wskazane jest filtrację min. 40 µm i odwadniacz, by unikać skraplania się wody w suwaku. Zanieczyszczenia mechaniczne mogą powodować zacieranie rolki lub tworzyć rysy w korpusie. Zalecana też jest stabilna stacja uzdatniania (filtr, reduktor, czasem naolejacz).

14. Co, gdy zawór słabo się przełącza przy niskim ciśnieniu (np. 1 bar)?
Teoretycznie mechaniczne sterowanie rolką nie wymaga pilotowego ciśnienia do przesuwu suwaka, ale pewien minimalny poziom ciśnienia wspomaga doszczelnianie oringów. Jeśli korzystasz z bardzo niskiego ciśnienia (poniżej 1 bar), ryzyko niewystarczającej szczelności rośnie. W takiej sytuacji trzeba zarezerwować, że zawór może pracować, lecz drobne przecieki są możliwe.

15. Czy rolka może być wymieniona na inny typ (np. większa średnica)?
U niektórych producentów istnieją różne rolki kompatybilne z tym samym korpusem, np. większa do pracy z grubszą krzywką albo rolka z innego tworzywa. Trzeba jednak sprawdzić ofertę akcesoriów. Niewłaściwy dobór może zaburzyć ruch dźwigni i suwaka.

16. Jak zapobiec przypadkowej aktywacji zaworu przez operatora (np. nadepnięcie)?
Jeżeli nie chcesz, by rolka była łatwo dostępna dla człowieka, można umieścić osłonę mechaniczną wokół miejsca kontaktu. Wysoka dźwignia czy wystająca rolka bywa niefortunna, bo ktoś może zahaczyć. Zabezpieczenia i barierki pomogą.

17. Czy można użyć zaworu rolkowego jako krańcówki do elektrozaworów?
Można w teorii puścić przez zawór rolkowy sygnał pilotowy pneumatyczny, który z kolei steruje elektrozaworem (przystosowanym do pilotowania). W takim wypadku rola zaworu 3/2 rolkowego polega na generowaniu ciśnienia pilotowego „1” lub „0” w logice. Jednak nie jest to typowe w dobie czujników elektronicznych i PLC.

18. Jak długo zawory rolkowe zwykle działają bez napraw?
Przy typowych warunkach (filtracja powietrza, ciśnienie do 8 bar, umiarkowane wibracje) można spodziewać się setek tysięcy cykli. Kluczowe jest, by nie dochodziło do brutalnych uderzeń w rolkę, nie gromadził się brud w suwaku i by w przypadku ewentualnych wycieków (z powodu zużytych oringów) dokonać naprawy.