Zespoły przygotowania sprężonego powietrza seria MAXI G 1" - G2"

Zespoły przygotowania sprężonego powietrza serii MAXI z gwintami G1" – G2" od CPP PREMA stanowią flagową linię urządzeń klasy przemysłowej, przeznaczoną do pracy w wymagających warunkach oraz aplikacjach o dużym zapotrzebowaniu na sprężone powietrze. Seria ta powstała z myślą o użytkownikach oczekujących nie tylko najwyższej wydajności przepływu, ale również trwałości, odporności środowiskowej, prostoty obsługi i szerokiego zakresu regulacji. Produkty takie jak CL10 G1 0.5–10 bar, CL10-16 G1 0.5–16 bar, FR055 4900 l/min oraz FR057 1800 l/min to układy uzdatniania, które integrują w jednej bryle filtrację, redukcję ciśnienia oraz – opcjonalnie – smarowanie powietrza roboczego.

Konstrukcyjnie są to jednostki typu FRL (Filter-Regulator-Lubricator), złożone z trzech głównych modułów – filtra powietrza, regulatora ciśnienia oraz smarownicy – zamontowanych szeregowo w jednej osi roboczej, zgodnie z kierunkiem przepływu medium. Projektując serię MAXI, producent postawił na trwałość mechaniczną, odporność na uszkodzenia wynikające z drgań i uderzeń oraz wysoką precyzję działania niezależnie od temperatury otoczenia czy jakości sprężonego medium.

Seria CL10 oferuje użytkownikowi gwint przyłączeniowy G1" BSP, który pozwala na integrację z większością przemysłowych instalacji rurowych. Dzięki dużemu przekrojowi przewodów i zoptymalizowanej geometrii kanałów przepływowych, urządzenia te zapewniają dużą wydajność przepływową – nawet do 4900 l/min w przypadku modelu FR055. To wystarczająco dużo, by obsłużyć rozległe systemy pneumatyczne w zakładach przemysłowych, wieloliniowe rozdzielnie zasilające, układy zasilania kilkunastu siłowników lub systemy zasilania centralnego dla wielu stanowisk roboczych.

Każdy zespół zbudowano na bazie obudowy z ciśnieniowego odlewu stopu cynku lub aluminium, zabezpieczonego galwanicznie i lakierowanego proszkowo, co zapewnia odporność na korozję, ścieranie oraz zmienne warunki atmosferyczne. Zbiorniki filtrów wykonano z poliwęglanu lub wzmacnianego nylonu, w zależności od wersji. Transparentna struktura zbiorników umożliwia szybką ocenę poziomu kondensatu oraz stopnia zabrudzenia wkładu filtrującego bez konieczności demontażu.

Element filtrujący może mieć dokładność 40 µm (w modelach CL10, CL10-16, FR055) lub 60 µm (w modelu FR057). Filtracja na tym poziomie zatrzymuje większość zanieczyszczeń mechanicznych obecnych w sprężonym powietrzu – pyły, cząstki rdzy, olejowe mikrokropelki, wodę skroploną. Dzięki temu zabezpiecza newralgiczne komponenty instalacji, takie jak siłowniki, zawory sterujące, rozdzielacze czy czujniki przepływu.

Zawór redukcyjny zintegrowany w bloku umożliwia precyzyjną regulację ciśnienia wyjściowego. W zależności od wersji można ustawić ciśnienie od 0,5 do 10 bar (CL10) lub 0,5 do 16 bar (CL10-16). Dzięki zastosowaniu zaworu grzybkowego z wewnętrzną sprężyną nierdzewną i tłokiem z mosiądzu, możliwa jest stabilna regulacja nawet przy zmiennym przepływie wejściowym lub wahaniach ciśnienia zasilającego. Wbudowany manometr umożliwia bieżący odczyt wartości ciśnienia wyjściowego – skala dobrana została zależnie od zakresu regulacyjnego danego modelu.

Smarownica, obecna w wersjach pełnych FRL, umożliwia dawkowanie mgły olejowej do sprężonego powietrza. Mgła ta, składająca się z mikroskopijnych cząstek oleju klasy ISO VG32 lub VG46, osadza się na ściankach rur i elementach wewnętrznych siłowników czy zaworów, redukując tarcie, zapobiegając korozji i zwiększając płynność ruchu elementów mechanicznych. Konstrukcja smarownicy zapewnia początek dozowania od przepływu już 3 m³/h, a układ kapilarny samoczynnie dostosowuje dawkę do aktualnych warunków przepływu.

Ważnym elementem każdego bloku jest system odprowadzania kondensatu. W zależności od modelu, użytkownik może skorzystać z wersji z ręcznym spustem kondensatu, automatycznym (działającym pod ciśnieniem), a także wersji z zaworem pływakowym. Spust automatyczny jest szczególnie przydatny w miejscach trudno dostępnych lub tam, gdzie częste usuwanie skroplin byłoby problematyczne.

Montaż zespołu MAXI możliwy jest na szynie DIN 35 mm (z adapterem) lub przy użyciu wsporników ściennych. Urządzenie posiada otwory montażowe oraz uchwyty boczne, które umożliwiają szybkie osadzenie korpusu na konstrukcji nośnej. Dzięki symetrycznej konstrukcji i modularności, możliwe jest łączenie kilku bloków ze sobą lub rozbudowa układu o dodatkowe elementy: zawory odcinające, zawory SOFT START, rozdzielacze.

Urządzenia serii MAXI charakteryzują się wysokim poziomem bezpieczeństwa. Każdy element poddano testom ciśnieniowym, sprawdzającym odporność mechaniczną i szczelność. Produkty posiadają oznaczenia CE oraz są zgodne z dyrektywą 2014/68/UE (PED) dotyczącą urządzeń ciśnieniowych. Wszystkie komponenty są zgodne z RoHS i REACH, nie zawierają ołowiu, kadmu, ani związków szkodliwych.

Zespoły przygotowania sprężonego powietrza serii MAXI od CPP PREMA to odpowiedź na zapotrzebowanie przemysłu na urządzenia uzdatniające, które są niezawodne, trwałe, elastyczne w montażu i gotowe do pracy w środowiskach o podwyższonych wymaganiach operacyjnych. Dzięki sprawdzonej konstrukcji i dostępności części zamiennych, urządzenia te można serwisować lokalnie, bez przestojów produkcyjnych. Stanowią one fundament nowoczesnych instalacji sprężonego powietrza i są nieodzownym elementem każdej profesjonalnej infrastruktury pneumatycznej.

Zespoły przygotowania sprężonego powietrza serii MAXI G1" - G2" od CPP PREMA zostały stworzone z myślą o pracy w warunkach, w których standardowe bloki FRL nie spełniają wymogów przepustowości, ciśnienia czy odporności na czynniki zewnętrzne. Wydajność rzędu kilku tysięcy litrów na minutę, możliwość pracy przy ciśnieniach do 16 bar oraz rozbudowana konstrukcja wewnętrzna sprawiają, że urządzenia te znajdują szerokie zastosowanie w najbardziej wymagających aplikacjach przemysłowych. Seria MAXI to rozwiązanie dla obszarów, gdzie niezbędna jest nieprzerwana praca instalacji pneumatycznych w trybie ciągłym, przy dużym obciążeniu oraz w zmiennych warunkach środowiskowych.

1. Przemysł ciężki i stalowniczy

W hutach stali, odlewniach i zakładach obróbki cieplnej zespoły serii MAXI wykorzystywane są w instalacjach zasilania tłoków pneumatycznych, siłowników liniowych, zaworów szybkiego zamknięcia oraz układów wspomagania podawania materiału. Systemy te wymagają stabilnego, czystego powietrza o wysokim przepływie, aby zapewnić natychmiastową reakcję elementów wykonawczych. Bloki CL10 i FR055 zapewniają odpowiednie parametry zasilania dla napędów pras, zacisków form odlewniczych, napędów przeciwwagi i innych rozwiązań wymagających szybkiej i powtarzalnej pracy.

2. Przemysł górniczy i wydobywczy

W układach wentylacji tuneli, stacji pomp, wozów transportowych oraz systemach odciągów pyłów, kluczowe znaczenie ma odporność na pyły mineralne, wilgoć i dynamiczne zmiany ciśnienia. Dzięki możliwości zastosowania wkładów 60 µm, bloki serii MAXI zabezpieczają układy zasilające przed zatkaniem czy awariami wynikającymi z obecności cząstek skał i piasku. Modele takie jak FR057 G1 1/2 sprawdzają się w pneumatycznych układach hamowania i podnoszenia platform, gdzie wysoka wydajność i niskie straty ciśnienia są kluczowe.

3. Systemy transportu materiałów sypkich

W przemyśle cementowym, wapienniczym, paszowym czy chemicznym, transport materiałów takich jak mączka wapienna, granulat tworzyw sztucznych, pellet czy zboże często odbywa się za pomocą sprężonego powietrza. Bloki MAXI, z ich dużą wydajnością i odpornością na skropliny, wykorzystywane są do uzdatniania medium w systemach pneumatycznego podawania materiałów. Pozwalają utrzymać wysoką jakość zasilania bez ryzyka zawilgocenia czy zatkania linii transportowej.

4. Produkcja tworzyw sztucznych i wtryskarki

Linie formujące, automatyczne zasypniki, roboty odbierające detale i urządzenia kontrolne – wszystkie wymagają stabilnego powietrza roboczego. Zespoły FR055 i CL10-16 dzięki dużej przepustowości i możliwości pracy przy 16 bar umożliwiają zasilanie kilku równoległych stref wtryskarek. Jednocześnie zapewniają ochronę przed zanieczyszczeniami mogącymi uszkodzić precyzyjne elementy układu, jak czujniki czy siłowniki mikrometryczne.

5. Automatyzacja i robotyka przemysłowa

W liniach zautomatyzowanych, takich jak montownie samochodów, sortownie, systemy paletyzujące, niezbędne jest powietrze o stałych parametrach. Bloki MAXI, dzięki dokładnej regulacji i stabilności działania, zapewniają równe ciśnienie na każdym stanowisku roboczym – niezależnie od zmian obciążenia czy cyklicznego zużycia powietrza przez roboty. Układy te obsługują dziesiątki siłowników bez konieczności instalowania dodatkowych rozdzielaczy lub wzmacniaczy ciśnienia.

6. Przemysł morski i portowy

W systemach przeładunkowych kontenerów, napędach pomostów hydraulicznych, układach hamulcowych dźwigów portowych, niezwykle istotne są rozwiązania odporne na wilgoć, mgłę solną oraz zmiany ciśnienia atmosferycznego. Bloki MAXI zapewniają stabilność zasilania pneumatycznego przy jednoczesnej odporności na agresywne warunki klimatyczne.

7. Kolejnictwo i pojazdy szynowe

Zespoły serii MAXI z powodzeniem stosowane są w pneumatyce pojazdów szynowych – w systemach otwierania drzwi, hamulcach, amortyzatorach powietrznych oraz centralnym zasilaniu układów pokładowych. Dzięki zwartym rozmiarom i możliwości pracy w zakresie temperatur –20°C do +60°C, modele CL10 G1 i FR055 nadają się zarówno do wagonów pasażerskich, jak i lokomotyw.

8. Przemysł spożywczy i farmaceutyczny

Dzięki możliwości wyposażenia w uszczelnienia EPDM lub FKM, bloki MAXI mogą być używane do zasilania maszyn rozlewniczych, pakowarek, układów etykietowania czy dozowników. Przez zastosowanie wkładów filtrujących zgodnych z ISO 8573-1 klasa 4, możliwe jest uzyskanie poziomu czystości powietrza odpowiedniego do kontaktu pośredniego z żywnością.

9. Serwerownie i chłodnie przemysłowe

W nowoczesnych centrach danych wykorzystuje się sprężone powietrze do czyszczenia serwerów, zasilania systemów nadciśnienia, kontroli klap bezpieczeństwa i rozdzielni wentylacyjnych. Bloki MAXI zapewniają nieprzerwaną pracę systemów wymagających bardzo dużego przepływu przy jednoczesnym braku wilgoci.

10. Zastosowania specjalne

Bloki FRL serii MAXI można stosować również w energetyce (sterowanie zaworami turbiny), przemyśle lotniczym (testy szczelności), budownictwie (napędy szalunków przesuwnych), a nawet w instalacjach artystycznych wykorzystujących powietrze jako medium robocze (np. ruchome konstrukcje kinetyczne).

Poniższa sekcja zawiera szczegółowe dane techniczne dotyczące zespołów przygotowania powietrza serii MAXI G1" – G2", obejmujących modele CL10, CL10-16, FR055 i FR057:

1. Typ konstrukcji:
Zespół FRL – filtr, regulator, smarownica (opcjonalna) zintegrowane w jednym module

2. Gwinty przyłączeniowe:

• G1" BSP (CL10, CL10-16, FR055)

• G1 1/2" BSP (FR057)

3. Zakres ciśnienia roboczego:

• CL10: 0,5–10 bar

• CL10-16: 0,5–16 bar

• FR055: do 12 bar

• FR057: do 10 bar

4. Zakres temperatury pracy:

• Medium: 0°C do +60°C

• Otoczenie: –20°C do +65°C

5. Dokładność filtracji:

• 40 µm (standard)

• 60 µm (FR057)

• Opcjonalnie 25 µm lub 5 µm (na zamówienie)

6. Przepustowość nominalna:

• CL10: 3800–4200 l/min

• CL10-16: do 4500 l/min

• FR055: do 4900 l/min

• FR057: 1800–2000 l/min

7. Materiał korpusu:

• Stop aluminium/znalu – odlew ciśnieniowy

• Powłoka: anodowanie + lakier proszkowy

8. Materiał zbiornika:

• Poliwęglan przezroczysty

• Wzmocniony nylon (wersja przemysłowa)

• Osłony ochronne: metalowe lub ABS

9. Uszczelnienia:

• Standard: NBR

• Opcje: EPDM (dla wody i pary), FKM (dla chemikaliów i ozonu)

10. Wkłady filtrujące:

• Spiekany brąz

• Polietylen spieniony

11. Smarownica:

• Typ: kapilarna, z zaworem dozującym

• Zakres: od 3 m³/h

• Pojemność: 10–25 ml

12. Spust kondensatu:

• Ręczny

• Automatyczny (pływakowy lub ciśnieniowy)

13. Manometr:

• Skala: 0–6 bar, 0–10 bar, 0–16 bar (zależnie od modelu)

• Obudowa stal nierdzewna, szkło mineralne

14. Montaż:

• Pozycja pionowa

• Szyna DIN 35 (adapter)

• Ściana lub konstrukcja stalowa

15. Normy i certyfikaty:

• ISO 8573-1

• ISO 4414

• Dyrektywa 2014/68/UE PED

• CE, RoHS, REACH

Zespoły przygotowania sprężonego powietrza serii MAXI G1" – G2" od CPP PREMA zaprojektowano z wykorzystaniem wyselekcjonowanych materiałów konstrukcyjnych, które zapewniają nie tylko niezawodność i wysoką trwałość, ale również odporność na warunki pracy typowe dla ciężkich instalacji przemysłowych. Projektując komponenty tej serii, uwzględniono czynniki takie jak ciśnienie, wilgoć, pyły, zmiany temperatury, chemikalia i zmęczenie materiałowe. Zastosowane surowce zostały dobrane z myślą o uzyskaniu maksymalnej odporności mechanicznej, odporności korozyjnej oraz długiego czasu eksploatacji bez konieczności serwisowania.

1. Korpus – stop aluminium (ADC12 / ZL0400)
Podstawowa obudowa bloków MAXI wykonywana jest z odlewu ciśnieniowego stopu aluminium lub cynku, w zależności od modelu. Warianty CL10 i CL10-16 posiadają korpusy aluminiowe (ADC12), natomiast FR055 i FR057 mogą być wykonane z wytrzymalszego ZL0400 – specjalnego stopu z dodatkiem miedzi i magnezu. Cechą wspólną tych materiałów jest ich niska masa właściwa (2,7–2,9 g/cm³), wysoka sztywność strukturalna oraz naturalna odporność na utlenianie. Dzięki zastosowaniu obróbki CNC w kluczowych miejscach (gniazda zaworów, powierzchnie uszczelniające, kanały wewnętrzne), korpusy uzyskują precyzję rzędu ±0,02 mm, co ma bezpośredni wpływ na szczelność i powtarzalność pracy urządzenia.

2. Powłoka ochronna – anodowanie i lakier proszkowy
Po obróbce korpusy pokrywane są warstwą anodową (ok. 20 µm), która zabezpiecza powierzchnię przed korozją elektrochemiczną i utlenianiem w kontakcie z powietrzem wilgotnym lub agresywnym medium. Dodatkowo zewnętrzna warstwa lakieru proszkowego (epoksydowego lub poliestrowego) zwiększa odporność na ścieranie i uderzenia oraz nadaje estetyczne wykończenie. W testach mgły solnej (zgodnie z ISO 9227) powłoka uzyskuje wyniki powyżej 600 godzin bez ognisk korozji.

3. Zbiornik – poliwęglan (PC) / nylon wzmacniany (PA6-GF)
Zbiorniki filtrów powietrza w modelach CL10 i FR055 wykonane są z przezroczystego poliwęglanu klasy optycznej, który charakteryzuje się dużą odpornością na uderzenia (9–12 kJ/m²), stabilnością wymiarową i przezroczystością > 85%. Wersje przemysłowe oraz modele FR057 wyposażane są w zbiorniki z nylonu PA6 wzmocnionego włóknem szklanym (30–50%), co znacznie zwiększa ich odporność na pęknięcia, wysokie temperatury (do +110°C) i agresywne środowiska (mgła olejowa, opary chemiczne).

4. Wkłady filtrujące – spiekany brąz / polietylen (PE-HD)
Wkłady filtrujące dostępne są w dwóch wariantach:

• Brąz spiekany – struktura porowata, wytrzymała na ściskanie i uderzenia, dokładność filtracji 40 µm lub 60 µm, odporna na wysokie ciśnienia i temperatury,

• Polietylen wysokiej gęstości (PE-HD) – wkład lekki, obojętny chemicznie, łatwo regenerowalny poprzez płukanie ultradźwiękowe lub ciśnieniowe.

5. Uszczelnienia – NBR / FKM / EPDM

• NBR (kauczuk nitrylowy) to standardowe uszczelnienie odporne na oleje mineralne, wodę i alkohol, zakres temp. –20°C do +80°C.

• FKM (fluoroelastomer) – polecany do środowisk z ozonem, wysokimi temperaturami, gazami technologicznymi (zakres: –10°C do +180°C).

• EPDM – odporny na parę wodną, alkohole, zasady, wodę zdemineralizowaną, zakres temp. –40°C do +120°C.

6. Elementy mechaniczne – stal nierdzewna AISI 304 / AISI 316
Wszystkie elementy sprężynujące, trzpienie zaworów i prowadnice tłoków wykonane są ze stali nierdzewnej AISI 304 lub AISI 316. Stal ta gwarantuje wysoką odporność korozyjną, doskonałą trwałość zmęczeniową oraz brak reakcji z wilgocią i substancjami zawartymi w sprężonym powietrzu.

7. Pokrętła i regulatory – PA6, POM, TPU
Pokrętła regulacji ciśnienia oraz smarownic wykonane są z tworzywa PA6 (poliamid) lub POM (poliacetal), które zapewniają doskonałą odporność na ścieranie, działanie promieni UV oraz rozpuszczalników organicznych. Zewnętrzne elementy antypoślizgowe wykonane są z TPU (poliuretan termoplastyczny) – odpornego na uszkodzenia mechaniczne, temperaturę i wibracje.

8. Manometry – stal nierdzewna / PC
Manometry posiadają korpusy ze stali nierdzewnej (AISI 304) oraz osłony z poliwęglanu odpornego na pęknięcia i promieniowanie UV. Wskaźnik z czerwonym markerem ustalonym na docelowym ciśnieniu zwiększa bezpieczeństwo i ułatwia inspekcję.

9. Smarownice – szkło borokrzemowe / mosiądz chromowany
Smarownice mogą być wyposażone w zbiornik szklany lub z tworzywa PA12. Dysze dozujące wykonano z mosiądzu chromowanego, co zwiększa ich odporność na ścieranie i mikrokawitację przy dużych przepływach.

Każdy element zespołów MAXI powstał w oparciu o analizę cyklu życia produktu (LCA), dzięki czemu ich budowa zapewnia możliwość pełnego recyklingu po zakończeniu eksploatacji. Wszystkie zastosowane materiały spełniają dyrektywy RoHS, REACH oraz wymagania norm środowiskowych ISO 14001.

Montaż zespołów przygotowania sprężonego powietrza serii MAXI od CPP PREMA powinien być wykonany zgodnie z zaleceniami producenta. Prawidłowy montaż gwarantuje niezawodną i długotrwałą eksploatację, maksymalną wydajność oraz bezpieczeństwo użytkowników i instalacji. Poniżej znajduje się kompletna instrukcja montażu, uwzględniająca najczęściej spotykane konfiguracje.

1. Przygotowanie stanowiska montażowego

Zespół MAXI należy montować w miejscu:

• łatwo dostępnym dla operatora,

• o odpowiednim oświetleniu,

• chronionym przed bezpośrednim działaniem czynników atmosferycznych (w przypadku montażu zewnętrznego – w obudowie ochronnej),

• o wystarczającej przestrzeni montażowej z zachowaniem dostępu do wszystkich przyłączy, pokręteł i spustu kondensatu.

2. Sprawdzenie komponentów

Zanim rozpoczniesz montaż, upewnij się, że zestaw zawiera:

• korpus zespołu FRL (CL10, CL10-16, FR055 lub FR057),

• wkład filtracyjny (fabrycznie zamontowany),

• zbiornik z uszczelnieniem i zaworem spustowym,

• manometr (często osobno w opakowaniu),

• śruby mocujące lub uchwyty (w zależności od wersji),

• osłony zbiornika (jeśli model zawiera),

• instrukcję obsługi i certyfikat zgodności.

3. Wybór pozycji montażowej

Montaż zespołu należy wykonać wyłącznie w pozycji pionowej – oznacza to, że zbiornik filtra musi znajdować się zawsze u dołu. Kierunek przepływu sprężonego powietrza wskazany jest strzałką na korpusie urządzenia. Niewłaściwy montaż (np. poziomy lub odwrotny) może skutkować nieprawidłowym działaniem spustu kondensatu, niemożliwością ustawienia ciśnienia oraz brakiem dozowania oleju.

4. Przyłącza – uszczelnienie i gwinty

Urządzenia serii MAXI posiadają gwinty:

• G1” (BSP) dla modeli CL10, CL10-16, FR055,

• G1 1/2” (BSP) dla modelu FR057.

Zaleca się stosowanie taśmy teflonowej (PTFE) lub pasty anaerobowej do uszczelnienia połączeń. Nie należy stosować konopi technicznych lub silikonów, które mogą uszkodzić wkład filtrujący lub zatkać zawór redukcyjny. Uszczelnienia wykonuj z zachowaniem czystości gwintów.

5. Kolejność elementów w układzie pneumatycznym

Zalecany porządek montażu:

1. Zawór odcinający

2. Filtr wstępny (opcjonalny, przy dużym zapyleniu)

3. Zespół MAXI FRL (CL10/FR055 itp.)

4. Zawór zwrotny lub rozdzielacz

5. Siłowniki, narzędzia, zawory sterujące

Zespół powinien być pierwszym urządzeniem za rozdzielnią zasilającą powietrze lub zaraz za zbiornikiem buforowym.

6. Etapy montażu krok po kroku

1. Zamocuj zespół FRL do konstrukcji wsporczej lub ściany przy użyciu uchwytów dostarczonych przez producenta.

2. Upewnij się, że podparcie nie powoduje odkształceń korpusu.

3. Połącz zespół z instalacją przy użyciu przewodów stalowych, miedzianych lub elastycznych z końcówkami BSP.

4. Zamontuj manometr w gnieździe oznaczonym na korpusie. W razie potrzeby zastosuj redukcję gwintu.

5. Podłącz przewód odprowadzający kondensat do układu kanalizacji (jeśli zastosowano automatyczny spust).

6. Powoli otwórz zawór zasilający i obserwuj wskazania manometru.

7. Wyreguluj ciśnienie wyjściowe zgodnie z wymaganiami instalacji.

8. Ustaw smarownicę na 1–2 krople oleju na cykl (dla układów z dużym obciążeniem – 3–5).

9. Wykonaj test szczelności całego układu.

7. Narzędzia potrzebne do montażu

• Klucz dynamometryczny (zakres 20–100 Nm)

• Klucze płaskie: 30, 36, 41 mm

• Wkrętaki krzyżakowe i płaskie

• Klucz imbusowy 5 i 6 mm

• Taśma PTFE

• Tester szczelności lub spryskiwacz z wodą i detergentem

8. Uwagi eksploatacyjne

• Co tydzień sprawdzaj poziom oleju w smarownicy i poziom kondensatu.

• Co miesiąc weryfikuj czystość wkładu filtrującego.

• Co 6 miesięcy – wymień wkład lub wyczyść go zgodnie z zaleceniami.

• Co 12 miesięcy – przeprowadź pełną konserwację zespołu (uszczelki, sprężyny, zawór spustu).

1. Czy mogę zamontować zespół MAXI w pozycji poziomej?
Nie. Montaż musi być wyłącznie pionowy. Pozycja pozioma uniemożliwia działanie spustu kondensatu i smarownicy.

2. Jak często wymieniać wkład filtracyjny?
Zaleca się wymianę co 6–12 miesięcy, w zależności od stopnia zabrudzenia. Przy pracy w środowisku zapylonym – nawet co 3 miesiące.

3. Czy można zasilać azotem technicznym?
Tak, pod warunkiem użycia odpowiednich uszczelnień (np. FKM) i materiałów zbiornika odpornych na suche gazy.

4. Czy mogę używać oleju syntetycznego w smarownicy?
Nie. Zaleca się wyłącznie oleje mineralne ISO VG32 lub VG46. Oleje syntetyczne mogą powodować degradację uszczelnień.

5. Co zrobić, gdy spust automatyczny nie działa?
Sprawdź ciśnienie wejściowe (musi wynosić min. 2 bar), drożność przewodu odpływowego i stan pływaka. W razie potrzeby – przeczyść zawór lub wymień cały zespół spustu.

6. Jak odczytać wartość ciśnienia?
Na manometrze, zamontowanym z przodu korpusu. Dla ciśnień powyżej 10 bar użyj manometru 0–16 bar.

7. Czy mogę rozbudować zespół o kolejne elementy?
Tak. Możliwe jest łączenie kilku modułów FRL lub dodanie: zaworów odcinających, SOFT START, regulatorów proporcjonalnych.

8. Jaki olej wybrać do aplikacji spożywczych?
Użyj oleju klasy H1 dopuszczonego do kontaktu pośredniego z żywnością – np. FUCHS Cassida Fluid G32.

9. Czy mogę samodzielnie wymienić wkład filtrujący?
Tak. Odkręć zbiornik, wyjmij wkład, oczyść gniazdo, zamontuj nowy wkład, dokręć zbiornik z momentem ok. 3 Nm.

10. Jak długo trwa montaż całego zespołu?
Średni czas montażu jednego bloku FRL serii MAXI to 20–30 minut, w zależności od rodzaju przyłączy i dostępnych narzędzi.

11. Jakie są typowe usterki i ich przyczyny?

• Nieszczelność – uszkodzona uszczelka, zbyt mocne dokręcenie.

• Brak regulacji – zabrudzenie zaworu grzybkowego.

• Brak smarowania – zatkany kanał dozujący.

• Zawilgocenie medium – uszkodzony spust kondensatu.