Zespoły przygotowania sprężonego powietrza FRL

Zespoły przygotowania sprężonego powietrza FRL marki CPP PREMA to kluczowe komponenty układów pneumatycznych, których zadaniem jest uzdatnianie, stabilizacja i optymalizacja medium roboczego – sprężonego powietrza. Produkty te zostały zaprojektowane tak, aby sprostać wymogom nowoczesnych instalacji przemysłowych, warsztatowych, laboratoryjnych oraz zautomatyzowanych systemów produkcyjnych. W ofercie producenta znajduje się pięć niezależnych serii: CLASSIC, FORTIS, MAXI, MINI oraz NOVA, które różnią się zakresem parametrów technicznych, średnicami przyłączy, przepustowością oraz zastosowaniem.

Każdy zespół FRL (Filtr – Regulator – Lubricator) marki CPP PREMA łączy w sobie trzy podstawowe funkcje: filtrację mechaniczną powietrza, regulację ciśnienia roboczego oraz – w wersjach rozbudowanych – dozowanie oleju smarującego w odpowiedniej proporcji do przepływu. Wersje z automatycznym spustem kondensatu zwiększają wygodę eksploatacji, eliminując konieczność ręcznego opróżniania zbiornika. Modułowa konstrukcja pozwala na szybki demontaż i wymianę elementów, co znacząco skraca czas przestoju w przypadku konserwacji lub awarii.

Seria CLASSIC (G1/2"–G3/4") to solidne zespoły o średniej przepustowości, przeznaczone do typowych aplikacji przemysłowych i produkcyjnych. Ich obudowa wykonana z aluminium i pokryta warstwą lakieru proszkowego zapewnia odporność na korozję i uszkodzenia mechaniczne. Dostępne są wersje z filtrami o dokładności 5 µm, 10 µm oraz 40 µm, a także warianty z regulacją ciśnienia od 0,5 do 12 bar.

Z kolei FORTIS (G1/8"–G1") to seria kompaktowa, dedykowana układom o ograniczonej przestrzeni montażowej, gdzie istotna jest niewielka masa, wysoka trwałość oraz szeroka kompatybilność. Komponenty FORTIS mają korpusy z lekkich stopów, a ich konstrukcja oparta jest na logice systemów liniowych – umożliwiają łatwe łączenie kilku zespołów w szereg.

Seria MAXI (G1"–G2") to zespoły o bardzo dużej przepustowości – sięgającej nawet 4900 l/min – dedykowane przemysłowi ciężkiemu, systemom centralnym sprężonego powietrza oraz rozbudowanym instalacjom wielopunktowym. Dzięki możliwości pracy przy ciśnieniu do 16 bar i zastosowaniu filtrów o przepustowości nawet 60 µm, są doskonałym rozwiązaniem tam, gdzie wymagane są wysokie przepływy i odporność na zanieczyszczenia.

Seria MINI (G1/4") to najmniejsze zespoły w ofercie CPP PREMA, idealne do układów precyzyjnych, warsztatów, laboratoriów i aplikacji dydaktycznych. Pomimo niewielkich rozmiarów, oferują pełną funkcjonalność – filtrację, regulację, smarowanie i kontrolę parametrów roboczych.

NOVA (G3/8"–G1/2") to seria nowoczesna, o zwartej budowie, przeznaczona do integracji z maszynami przemysłowymi i stanowiskami produkcyjnymi. Zastosowano tu modularne połączenia, precyzyjne regulatory membranowe, a także opcjonalne smarownice z dozownikiem kapilarnym. Warianty z automatycznym spustem Rexroth i szybkozłączami ułatwiają pracę w aplikacjach o dużej intensywności eksploatacyjnej.

Wszystkie zespoły FRL CPP PREMA produkowane są z najwyższej jakości materiałów: korpusy z odlewów ciśnieniowych aluminium ADC12 lub AlSi9Cu3, zbiorniki z przezroczystego poliwęglanu lub nylonu PA12-GF, wkłady filtrujące z brązu spiekanego lub polietylenu o wysokiej gęstości (PE-HD), uszczelnienia z NBR, EPDM lub FKM – w zależności od wersji i docelowego środowiska pracy. Pokrętła regulatorów wykonane są z tworzyw PA6 lub POM, co gwarantuje odporność na ścieranie i długą żywotność nawet przy intensywnej eksploatacji.

Konstrukcja każdego zespołu FRL uwzględnia:

• systemy zabezpieczeń przed przypadkową zmianą ciśnienia,

• mechanizm blokowania pokrętła (push-pull),

• możliwość plombowania ustawień,

• gniazda manometrów w wersji bocznej lub czołowej,

• kompatybilność z szybkozłączami wg norm ISO 6150.

Zespoły są testowane pod kątem szczelności, trwałości i parametrów przepływowych zgodnie z normami ISO 6358 oraz ISO 8573-1. Wersje specjalne posiadają certyfikaty zgodności z dyrektywą ciśnieniową 2014/68/UE oraz dyrektywą maszynową 2006/42/WE. Producent gwarantuje pełną dokumentację techniczną, dostępność modeli 2D/3D, karty charakterystyk, a także kompleksowe wsparcie doradcze i serwisowe.

Dzięki temu zespoły FRL CPP PREMA znajdują zastosowanie w każdej gałęzi przemysłu, od produkcji maszyn i narzędzi, przez przemysł spożywczy, chemiczny, logistykę, aż po medycynę, edukację i aplikacje mobilne. Modularność, różnorodność, wytrzymałość i zgodność z wymaganiami normatywnymi czynią z nich bezpieczne i ekonomiczne rozwiązanie dla każdej instalacji pneumatycznej.

Zespoły przygotowania sprężonego powietrza FRL produkowane przez CPP PREMA znajdują szerokie zastosowanie we wszystkich branżach przemysłu, gdzie istotne jest zapewnienie odpowiedniej jakości sprężonego powietrza. Ich zadaniem jest przygotowanie medium roboczego w sposób, który pozwala na bezpieczne, efektywne i długotrwałe działanie elementów wykonawczych takich jak siłowniki, zawory, zawory logiczne, narzędzia pneumatyczne, elementy sterujące czy automatyka liniowa. Niezależnie od wielkości układu, charakteru środowiska pracy i stopnia zaawansowania technologicznego, zastosowanie zespołów FRL przekłada się na wyższą jakość procesów, redukcję awarii oraz mniejsze koszty eksploatacyjne.

1. Przemysł maszynowy i automatyka przemysłowa

W sektorze maszynowym, zespoły FRL są stosowane w układach sterowania i zasilania siłowników pneumatycznych w maszynach CNC, przenośnikach taśmowych, stanowiskach montażowych, maszynach pakujących, wtryskarkach i wielu innych urządzeniach. Zapewniają one stabilne ciśnienie zasilające oraz eliminację wilgoci, oleju i zanieczyszczeń z powietrza. W maszynach wymagających pracy przy zmiennym ciśnieniu, regulatory FRL pozwalają utrzymać zadany parametr z dużą dokładnością.

Seria CLASSIC stosowana jest w dużych liniach produkcyjnych, natomiast seria NOVA znajduje zastosowanie w zintegrowanych stanowiskach z małą ilością miejsca na montaż. Obie serie zapewniają skuteczną filtrację i możliwość integracji z systemami bezpieczeństwa, np. zaworami blokującymi, zaworami zwrotnymi czy układami stop awaryjny.

2. Branża spożywcza i farmaceutyczna

W przemyśle spożywczym i farmaceutycznym jakość powietrza ma bezpośredni wpływ na jakość produktu końcowego. Zespoły FRL stosowane są tutaj do zasilania siłowników w liniach napełniania, pakowania, etykietowania oraz transportu wewnętrznego. Seria FORTIS oferuje komponenty z uszczelnieniami EPDM i FKM, które są odporne na chemikalia i dopuszczone do kontaktu pośredniego z żywnością.

Zespoły FRL w tej branży muszą spełniać rygorystyczne normy czystości i higieny. Smarownice muszą pracować na oleju klasy H1 lub bezsmarowo. Automatyczne spusty kondensatu eliminują ryzyko nagromadzenia wilgoci, która mogłaby wpłynąć na jakość produktu.

3. Motoryzacja i warsztaty techniczne

W warsztatach samochodowych, stacjach obsługi i zakładach blacharskich zespoły FRL zasilają narzędzia pneumatyczne: klucze udarowe, szlifierki, młotki, pistolety lakiernicze. Kluczowe jest tutaj utrzymanie suchego, czystego powietrza przy stałym ciśnieniu. Seria MINI idealnie sprawdza się w małych stanowiskach narzędziowych. Seria CLASSIC znajduje zastosowanie w kompresorowniach warsztatowych oraz przy zasilaniu centralnym kilku stanowisk pracy.

W instalacjach lakierniczych filtry 5 µm z dokładną regulacją zapewniają optymalny efekt malowania i eliminują ryzyko powstawania kropek, zacieku czy zabrudzeń pochodzących z oleju w instalacji.

4. Przemysł drzewny i meblarski

Maszyny do obróbki drewna, okleiniarki, centra frezujące czy automatyczne linie do pakowania mebli wykorzystują pneumatykę do podawania elementów, docisków, sterowania ruchami narzędzi. Zespoły FRL filtrują powietrze ze ścieru drzewnego i par olejowych z kompresorów.

W tym środowisku częste są wibracje i zapylenie, dlatego seria MAXI z filtrami 40 µm i automatycznym spustem pływakowym dobrze spełnia swoje zadanie. Trwałe korpusy i zabezpieczone zbiorniki z PA12-GF zapewniają odporność mechaniczną i odporność na uszkodzenia.

5. Przemysł chemiczny i energetyka

Układy sterowania zaworami, klapami bezpieczeństwa, rozdzielaczami ciśnienia wymagają stabilnego zasilania sprężonym powietrzem. W warunkach zagrożenia wybuchem, wysokiego zapylenia lub zmiennych temperatur, zespoły FRL muszą wykazywać wysoką odporność na korozję i być wykonane z certyfikowanych materiałów.

Seria MAXI może pracować przy ciśnieniu do 16 bar, a dzięki zastosowaniu specjalnych uszczelnień (FKM), nadaje się do pracy z azotem technicznym i sprężonymi gazami inertnymi. Zespoły z manometrami glicerynowymi redukują drgania i zapewniają dokładny odczyt parametrów.

6. Logistyka i automatyczne systemy transportu

Automatyczne magazyny, linie transportu kartonów i systemy przenośników wykorzystują siłowniki do zmiany kierunku, podnoszenia, sortowania i zatrzymywania produktów. Zespoły FRL kontrolują przepływ i ciśnienie w poszczególnych sekcjach, co pozwala na zachowanie synchronizacji i ciągłości procesu.

Seria NOVA sprawdza się w obudowach szafek sterujących i panelach operatorskich dzięki kompaktowej budowie. Systemy smarowania w wersjach PSP3 i PSP5 utrzymują sprawność układów nawet przy dużej liczbie cykli.

7. Edukacja i laboratoria techniczne

W centrach edukacyjnych i na uczelniach zespoły FRL wykorzystywane są w stanowiskach demonstracyjnych, urządzeniach badawczo-rozwojowych, mini-liniach technologicznych. Dzięki przezroczystym zbiornikom i prostocie obsługi, umożliwiają naukę zasad działania pneumatyki oraz podstaw automatyki.

Seria MINI ze względu na niską masę, proste podłączenie i intuicyjną regulację znajduje tu szerokie zastosowanie. Zespoły te wyposażone są w złącza G1/4", które pasują do większości przewodów laboratoryjnych.

8. Aplikacje OEM i maszyny produkowane seryjnie

Zespoły FRL CPP PREMA są chętnie wybierane przez producentów maszyn jako element fabrycznie montowany w urządzeniu końcowym. Dzięki dostępności modeli 3D CAD, możliwości plombowania ustawień regulatora, uniwersalnym gwintom oraz kompatybilności z normami ISO, instalacja jest szybka, a montaż bezproblemowy.

Producenci systemów pick&place, układarek palet, kartoniarki, etykieciarek mogą wybrać serię NOVA lub FORTIS, która pozwala oszczędzić miejsce i zachować wysoką estetykę instalacji. Dzięki dużej dostępności części zamiennych, konserwacja i serwis są uproszczone.

Zespoły przygotowania sprężonego powietrza FRL oferowane przez CPP PREMA zostały zaprojektowane z uwzględnieniem surowych norm przemysłowych, co pozwala na ich skuteczne wykorzystanie w niemal każdej aplikacji pneumatycznej. Oferują szerokie spektrum parametrów technicznych, dzięki czemu mogą zostać dostosowane do indywidualnych wymagań każdego układu.

1. Średnice gwintów przyłączy

CPP PREMA produkuje zespoły FRL w następujących zakresach przyłączy gwintowanych:

• Seria MINI: G1/4”

• Seria FORTIS: G1/8” – G1”

• Seria CLASSIC: G1/2” – G3/4”

• Seria NOVA: G3/8” – G1/2”

• Seria MAXI: G1” – G2”

Wszystkie gwinty wykonane są zgodnie z normą ISO 228 (G BSP), co gwarantuje pełną kompatybilność z innymi komponentami instalacji pneumatycznej. Na życzenie dostępne są także wersje z gwintami NPT, M5 oraz specjalnymi przyłączami szybkozłącznymi.

2. Zakres ciśnienia roboczego

Zespoły CPP PREMA oferują różne zakresy regulacji ciśnienia, zależnie od potrzeb instalacji:

• 0,5–3 bar – dla aplikacji niskociśnieniowych, np. układy delikatnego podawania

• 0,5–7 bar – zakres standardowy dla większości urządzeń przemysłowych

• 0,5–12 bar – dla aplikacji wymagających większej siły działania

• 0,5–16 bar – wersje wzmocnione, dostępne w serii MAXI i NOVA

Ciśnienie maksymalne dla poszczególnych serii wynosi:

• MINI, FORTIS: 10 bar

• CLASSIC: 12 bar

• NOVA: 12–16 bar

• MAXI: 16 bar (1,6 MPa)

3. Zakres temperatury pracy

Wszystkie zespoły są przystosowane do pracy w zróżnicowanych warunkach termicznych.

• Standardowy zakres temperatur: od –10°C do +60°C

• Wersje wysokotemperaturowe (z uszczelnieniami FKM): od –20°C do +90°C

• Zbiorniki z nylonu PA12 pozwalają na eksploatację w temperaturach do +100°C

Zespoły nie powinny być wystawiane na działanie promieniowania UV bez zabezpieczenia (dotyczy zbiorników PC) ani pracować w warunkach zamarzania medium.

4. Wydajność przepływowa

Każda seria oferuje różne poziomy przepustowości:

• MINI: 300–800 l/min

• FORTIS: 800–1800 l/min

• CLASSIC: 1500–2600 l/min

• NOVA: 1200–2200 l/min

• MAXI: 2800–4900 l/min

Przepływ nominalny podany jest dla Δp = 1 bar. Pomiar dokonywany zgodnie z ISO 6358.

5. Dokładność filtracji

CPP PREMA oferuje wkłady filtracyjne o następującej dokładności:

• 5 µm – do aplikacji precyzyjnych

• 10 µm – rozwiązanie uniwersalne

• 40 µm – dla układów o dużym przepływie

• 60 µm – tylko w serii MAXI, do systemów centralnych

Wkłady wykonane są z brązu spiekanego lub polietylenu PE-HD. Wszystkie wkłady są łatwo wymienialne i dostępne jako części zamienne.

6. Manometry

Zespoły są kompatybilne z manometrami w rozmiarach:

• Ø40 mm, Ø50 mm, Ø63 mm

• Zakresy: 0–6, 0–10, 0–16 bar

• Klasa dokładności: 1.6 (EN 837)

Manometry montowane są bezpośrednio na zespole (gwint G1/8” lub G1/4”).

7. Spust kondensatu

Zależnie od serii, zespoły oferują:

• spust ręczny (wciskany lub obrotowy),

• spust automatyczny pływakowy,

• spust automatyczny różnicowy,

• spust automatyczny Rexroth (w NOVA i MAXI).

Spusty wykonane są z mosiądzu, PA66 lub stali nierdzewnej. Wersje automatyczne zalecane są dla aplikacji o ciągłym przepływie powietrza.

8. Smarownice

Smarownice w zespołach PSP3 i PSP5 oraz niektórych modelach CLASSIC i MAXI:

• Typ: mgłowe, z dozowaniem proporcjonalnym do przepływu

• Pojemność zbiornika: 15–50 ml

• Regulacja: skokowa, pokrętło z podziałką

• Oleje: klasy ISO VG32/VG46, oleje H1

Zbiorniki wykonane są z poliwęglanu lub nylonu PA12-GF, odporne na środki chemiczne.

9. Wymiary i masa

Zależnie od serii:

• MINI: masa 0,3–0,5 kg, wysokość 110–140 mm

• FORTIS: masa 0,6–1,4 kg, wysokość 150–210 mm

• CLASSIC: masa 1,2–2,0 kg, wysokość 180–240 mm

• NOVA: masa 1,1–2,2 kg, wysokość 160–230 mm

• MAXI: masa 2,4–3,8 kg, wysokość 250–320 mm

CPP PREMA stosuje materiały najwyższej jakości, odporne na warunki przemysłowe, chemikalia, wibracje oraz zmienne temperatury. Poniżej szczegółowa charakterystyka każdego elementu.

1. Korpusy

Wszystkie korpusy wykonano z aluminium:

• Typ ADC12 – seria MINI, FORTIS, CLASSIC

• Typ AlSi9Cu3 – seria NOVA, MAXI

• Metoda: odlew ciśnieniowy + obróbka CNC

• Wykończenie: anodowanie, lakierowanie proszkowe (RAL 7035 / 7016)

Odporność na korozję potwierdzona testem w komorze solnej (ISO 9227): 500–800 godzin.

2. Zbiorniki

• Poliwęglan (PC): przezroczysty, odporny na uderzenia

• Nylon PA12-GF: półprzezroczysty, zbrojony włóknem szklanym

• Metalowe (opcjonalnie): stal nierdzewna lub aluminium

Pojemność zbiorników: od 10 do 100 ml. Wszystkie posiadają otwory odpływowe i są zabezpieczone osłonami z tworzywa lub metalu.

3. Wkłady filtracyjne

• Brąz spiekany (CuSn): do 40 µm, odporny na ciśnienie i ścieranie

• Polietylen PE-HD: do 5–10 µm, regenerowalny, tani

Wkłady posiadają mocowanie bagnetowe lub śrubowe. Czas eksploatacji: 6–12 miesięcy.

4. Uszczelnienia

Stosowane elastomery:

• NBR: standardowe zastosowania, do 80°C

• EPDM: odporność na wodę, zasady, środki dezynfekujące

• FKM (Viton®): odporność chemiczna, wysoka temperatura, ozon

Uszczelki są wymienne, dostępne jako zestawy serwisowe.

5. Pokrętła

• PA6: odporne na ścieranie i oleje

• POM (Delrin): precyzyjne, niskotarciowe

• Z mechanizmem push-pull lub blokadą mechaniczną

Pokrętła mają podziałkę regulacyjną, możliwość plombowania i ergonomiczny uchwyt.

6. Elementy sprężynujące

Sprężyny wykonane z:

• AISI 301 – dla precyzji i elastyczności

• AISI 316 – odporność na korozję i kwasy

Testowane na ponad 1 mln cykli – nie tracą parametrów sprężystości.

CPP PREMA stosuje materiały najwyższej jakości, odporne na warunki przemysłowe, chemikalia, wibracje oraz zmienne temperatury. Poniżej szczegółowa charakterystyka każdego elementu.

1. Korpusy

Wszystkie korpusy wykonano z aluminium:

• Typ ADC12 – seria MINI, FORTIS, CLASSIC

• Typ AlSi9Cu3 – seria NOVA, MAXI

• Metoda: odlew ciśnieniowy + obróbka CNC

• Wykończenie: anodowanie, lakierowanie proszkowe (RAL 7035 / 7016)

Odporność na korozję potwierdzona testem w komorze solnej (ISO 9227): 500–800 godzin.

2. Zbiorniki

• Poliwęglan (PC): przezroczysty, odporny na uderzenia

• Nylon PA12-GF: półprzezroczysty, zbrojony włóknem szklanym

• Metalowe (opcjonalnie): stal nierdzewna lub aluminium

Pojemność zbiorników: od 10 do 100 ml. Wszystkie posiadają otwory odpływowe i są zabezpieczone osłonami z tworzywa lub metalu.

3. Wkłady filtracyjne

• Brąz spiekany (CuSn): do 40 µm, odporny na ciśnienie i ścieranie

• Polietylen PE-HD: do 5–10 µm, regenerowalny, tani

Wkłady posiadają mocowanie bagnetowe lub śrubowe. Czas eksploatacji: 6–12 miesięcy.

4. Uszczelnienia

Stosowane elastomery:

• NBR: standardowe zastosowania, do 80°C

• EPDM: odporność na wodę, zasady, środki dezynfekujące

• FKM (Viton®): odporność chemiczna, wysoka temperatura, ozon

Uszczelki są wymienne, dostępne jako zestawy serwisowe.

5. Pokrętła

• PA6: odporne na ścieranie i oleje

• POM (Delrin): precyzyjne, niskotarciowe

• Z mechanizmem push-pull lub blokadą mechaniczną

Pokrętła mają podziałkę regulacyjną, możliwość plombowania i ergonomiczny uchwyt.

6. Elementy sprężynujące

Sprężyny wykonane z:

• AISI 301 – dla precyzji i elastyczności

• AISI 316 – odporność na korozję i kwasy

Testowane na ponad 1 mln cykli – nie tracą parametrów sprężystości.

Prawidłowy montaż zespołów FRL CPP PREMA to fundament sprawnego i długowiecznego działania instalacji pneumatycznej. Każdy etap montażu — od przygotowania po uruchomienie — powinien przebiegać zgodnie z zaleceniami producenta i obowiązującymi normami technicznymi. Poniżej przedstawiono instrukcję montażu, która odnosi się do wszystkich serii (CLASSIC, FORTIS, MAXI, MINI, NOVA), z uwzględnieniem różnic funkcjonalnych.

1. Przygotowanie stanowiska

1.1. Kontrola elementów zestawu
Przed przystąpieniem do montażu należy skompletować wszystkie elementy:

• filtr z osłoną,

• regulator z pokrętłem i sprężyną,

• smarownicę (jeśli dotyczy),

• manometr (osobno zapakowany),

• instrukcję obsługi i deklarację CE,

• komplet uszczelek lub złączek (jeśli zamawiane były z zespołem).

1.2. Dobór narzędzi

• klucze płaskie (rozmiar wg przyłączy: 24–36 mm),

• taśma PTFE lub pasta anaerobowa (np. Loctite 577),

• śrubokręt krzyżakowy (do mocowania manometrów),

• poziomica, znacznik, wiertarka (do mocowania do ściany lub ramy),

• klucz dynamometryczny (moment dokręcania 10–30 Nm w zależności od gwintu).

1.3. Warunki montażu
Montaż należy wykonywać w pomieszczeniu suchym, bez ryzyka zalania, dużego zapylenia lub obecności substancji agresywnych chemicznie (dotyczy PC). Temperatura otoczenia powinna mieścić się w przedziale od –10°C do +50°C. Zespół należy instalować w miejscu łatwo dostępnym dla operatora i serwisu.

2. Montaż mechaniczny

2.1. Kierunek montażu
Zespoły FRL muszą być instalowane wyłącznie w pozycji pionowej, z kubkiem filtra skierowanym w dół. Kierunek przepływu określony jest strzałką na korpusie. Niewłaściwy montaż może uniemożliwić działanie smarownicy lub spustu kondensatu.

2.2. Mocowanie do podłoża
Dostępne opcje:

• przykręcenie do płyty montażowej (śruby M5/M6),

• montaż do szyny DIN (tylko seria NOVA i MINI),

• mocowanie do ramy maszyny przy użyciu kątowników montażowych.

2.3. Ustawienie i stabilizacja
Należy zadbać o brak naprężeń w przewodach. W przypadku sztywnego montażu należy zastosować elastyczne odcinki przewodów przed i za zespołem FRL.

3. Podłączenie pneumatyczne

3.1. Uszczelnienie gwintów
Zalecane są taśmy PTFE (min. 3 zwoje) lub pasty anaerobowe. Należy unikać konopi i silikonów. Połączenia nie mogą być nadmiernie dokręcane – istnieje ryzyko pęknięcia gwintu lub uszkodzenia gwintowanego gniazda.

3.2. Manometry
Montowane w dedykowanym gnieździe bocznym lub czołowym. Dokręcić ręcznie + ćwierć obrotu kluczem.

3.3. Odpływ kondensatu
Wersje ze spustem automatycznym wymagają podłączenia króćca odpływowego do pojemnika lub odpływu ściekowego. Wersje manualne należy regularnie opróżniać ręcznie.

4. Ustawienie parametrów

4.1. Regulacja ciśnienia
Pokrętło push-pull:

• wyciągnięcie – odblokowanie,

• obrót zgodnie z ruchem wskazówek – zwiększenie ciśnienia,

• obrót przeciwnie – zmniejszenie,

• wciśnięcie – blokada.

Zaleca się nastawianie ciśnienia przy przepływie nominalnym. Odstępstwa mogą powodować skokowe zmiany ciśnienia wyjściowego.

4.2. Regulacja smarownicy
Ustawienie ilości kropli – zależne od wielkości przepływu. Zazwyczaj zaleca się 1 kroplę oleju na każde 10 m³ powietrza.

5. Uruchomienie i próba szczelności

• Otworzyć zawór główny powoli.

• Sprawdzić wartości manometru i ustawienia ciśnienia.

• Zweryfikować szczelność wszystkich połączeń.

• Obserwować działanie smarownicy i spustu kondensatu.

• Po uruchomieniu dokonać wpisu w dzienniku eksploatacyjnym urządzenia.

1. Czy mogę zamontować zespół FRL poziomo?
Nie. Wszystkie zespoły muszą być zainstalowane pionowo. Tylko w tej pozycji prawidłowo działa filtracja, spust i smarownica.

2. Jak dobrać dokładność filtracji?

• 5 µm – siłowniki precyzyjne, zawory sterujące, linie montażowe, lakiernie

• 10 µm – standardowe układy pneumatyczne

• 40 µm – aplikacje wysokoprzepływowe, narzędzia warsztatowe

• 60 µm – centralne układy dystrybucji

3. Czy mogę podłączyć zespół do azotu technicznego?
Tak, jeśli zastosujesz uszczelnienia FKM i zbiornik metalowy lub z nylonu PA12. Należy unikać PC, który nie jest odporny na suchy gaz.

4. Jakie oleje stosować w smarownicy?

• ISO VG32 lub VG46 (do aplikacji przemysłowych)

• H1 – przemysł spożywczy

• Nie stosuj olejów silnikowych, przekładniowych ani roślinnych

5. Jak często wymieniać wkład filtracyjny?
Zalecane: co 6 miesięcy. W środowiskach z dużym zapyleniem – co 3 miesiące. Wskaźnik zużycia wkładu dostępny w modelach z przezroczystym zbiornikiem.

6. Czy mogę samodzielnie rozbudować zestaw o dodatkowe elementy?
Tak. Wszystkie serie są modułowe. Możesz dodać zawór odcinający, SOFT START, dodatkowy filtr, zawór zwrotny. Pamiętaj o zastosowaniu oryginalnych złączek międzymodułowych.

7. Dlaczego mój spust automatyczny nie działa?
Sprawdź drożność przewodu odpływu. Zweryfikuj ciśnienie zasilania – niektóre spusty wymagają min. 1,5 bar do uruchomienia. Wyczyść zbiornik i pływak.

8. Czy zespół może pracować z próżnią?
Nie. Zespoły FRL są przeznaczone tylko do pracy z dodatnim ciśnieniem. Do układów podciśnieniowych stosuj eżektory i zawory zwrotne.

9. Jak często trzeba konserwować układ?
Zaleca się:

• kontrola działania spustu raz w tygodniu,

• kontrola poziomu oleju co 3 dni,

• wymiana wkładu filtrującego co 6 miesięcy,

• kontrola szczelności co miesiąc.

10. Czy mogę stosować FRL na zewnątrz budynków?
Tak, pod warunkiem zabezpieczenia przed opadami, bezpośrednim słońcem (UV) i mrozem. Najlepiej stosować modele z osłoną metalową i zbiornikiem nylonowym PA12.