Filtry sprężonego powietrza seria FORTIS G 1/8" - G1"

Filtry ciśnieniowe sprężonego powietrza CPP PREMA serii FORTIS to kompletna linia dokładnych separatorów kondensatu zaprojektowanych dla układów pneumatycznych wymagających wysokiej czystości medium oraz stabilnych, powtarzalnych parametrów strumienia roboczego. Wersje G 1/8″, G 1/4″, G 3/8″, G 1/2″, G 3/4″ i G 1″ umożliwiają precyzyjne dobranie średnicy przyłącza do wydatku napełniania magistrali, a tym samym do budżetu ciśnieniowego całego systemu. Każdy korpus odlany ze stopu aluminium klasy przemysłowej zapewnia doskonały kompromis pomiędzy odpornością zmęczeniową a małym ciężarem, co przekłada się na szybką i bezwysiłkową integrację z istniejącą armaturą, nawet w ograniczonych przestrzeniach montażowych.

Producent stosuje wymienny wkład filtracyjny o nominalnej dokładności 5 µm w standardzie. Rozwiązanie to ułatwia serwis, obniża koszty TCO i wydłuża odstępy między przeglądami. W razie aplikacji wymagających innej przepuszczalności dostępne są wkłady 10 µm oraz 40 µm, które można zamówić jako akcesoria. Dzięki temu instalator ma w jednym typoszeregu filtry grubo‑, średnio‑ i drobnoziarniste bez konieczności modyfikacji oprawy.

Kluczową cechą serii FORTIS jest zintegrowana osłona miski z litego aluminium. Osłona chroni przezroczysty zbiornik z poliwęglanu przed promieniowaniem UV, udarami mechanicznymi i przypadkowymi uderzeniami narzędziem, które często powodują mikropęknięcia w tańszych konstrukcjach nieekranowanych. W rezultacie operatorzy linii otrzymują czytelne okno wizualnej kontroli poziomu kondensatu przez cały okres eksploatacji, co zmniejsza ryzyko przepełnienia i wyplucia wody do rurociągu.

Maksymalne ciśnienie robocze 12 bar pozwala integrować filtr z większością sprężarek tłokowych i śrubowych używanych w przemyśle lekkim, automotive, meblarskim i spożywczym. Zakres temperatur pracy od 0 °C do + 60 °C w połączeniu z elastomerami NBR gwarantuje odporność na typowe wahania temperatury w halach produkcyjnych, chłodniach oraz maszynowniach kontenerowych.

Każda jednostka dostarczana jest z gwintem manometrycznym M 4 lub M 5 przygotowanym fabrycznie w korpusie, co skraca czas pierwszego uruchomienia, ponieważ monter nie musi wiercić ani gwintować dodatkowych przyłączy dla wskaźnika ciśnienia różnicowego. Korek ręcznego spustu kondensatu wykonano z mosiądzu niklowanego, a precyzyjne łoże uszczelki sprawia, że dokręcenie palcami w zupełności wystarcza do uzyskania pełnej szczelności.

Dodatkowym atutem jest kompatybilność z modułami blokowymi CPP PREMA, co umożliwia połączenie filtra z reduktorem, smarownicą lub zaworem odcinającym w jeden kompaktowy zestaw typu FRL. Wersja bloczkowa pozwala tworzyć funkcjonalne wyspy przygotowania medium, skraca orurowanie i minimalizuje spadki ciśnienia na kształtkach.

Konstruktorzy zadbali o detale przyjazne dla „Utrzymania Ruchu”. Rowkowane gniazdo kielicha, płaska krawędź uszczelniająca, szybkozłącze bagnetowe miski oraz oring z pamięcią kształtu powodują, że wymiana wkładu filtracyjnego trwa krócej niż trzy minuty, a cały proces można przeprowadzić bez demontażu filtra z linii.

Wysoka wydajność przepływowa potwierdzona danymi katalogowymi – 1 200 l/min (G 1/4″), 1 350 l/min (G 3/8″), 2 500 l/min (G 1/2″), 7 300 l/min (G 3/4″) oraz 7 600 l/min (G 1″) – sprawia, że seria FORTIS znajduje uznanie w instalacjach centralnych, głównych kolektorach zakładowych oraz punktach poboru wysokiego zapotrzebowania na powietrze instrumentacyjne.

Filtry serii FORTIS projektowane są pod kątem szerokiego spektrum zastosowań, w których czystość powietrza, stabilność parametrów i prostota obsługi decydują o ciągłości produkcji. W zakładach obróbki metalu jednostki montuje się przed systemami mgły olejowej, aby chronić dysze chłodziwa przed zatkaniem. W stolarni pneumatyczne pistolety do kleju wymagają powietrza wolnego od kondensatu; filtr FORTIS usuwa wilgoć zanim osadzi się ona w przewodzie grzewczym, powodując nieregularny strumień kleju i plamy na laminacie.

W branży spożywczej urządzenia pakujące typu flow‑pack pracują w trybie ciągłym. Każde wahnięcie ciśnienia może zaburzyć synchronizację folii i taśm formujących. Zastosowanie filtra ciśnieniowego bezpośrednio przed wyspą zaworową zapewnia identyczny czas napełniania siłowników na początku i końcu zmiany.

Laboratoria badawcze cenią FORTIS za doskonały stosunek powierzchni filtracyjnej do gabarytów. Zapewnia to niski poziom szumów aerolicznych w komorach bezechowych oraz minimalną emisję wibracji, co jest kluczowe dla stanowisk precyzyjnej kalibracji czujników.

W przemyśle motoryzacyjnym filtry montuje się w strefach wykończenia karoserii, gdzie cząstki > 5 µm powodują wtrącenia lakiernicze. Dzięki FORTIS można obniżyć wskaźnik poprawek do minimum, a tym samym skrócić cykl produkcji jednego nadwozia.

Aplikacje górnicze i cementownie pracują w bardzo zapylonym środowisku. Aluminium korpusu w połączeniu z powłoką proszkową odporną na ścieranie chroni przed erozją nawet wtedy, gdy filtr jest narażony na ciągły kontakt z pyłem kwarcowym.

W strefach ATEX, po konsultacji z CPP PREMA, filtr może pracować jako element układu zasilania urządzeń kategorii 2 GD. Nie przewodzi prądu, a aluminiowa osłona miski ogranicza do minimum ryzyko naładowania elektrostatycznego.

Dla inżyniera projektu ważna jest również modułowość. Seria FORTIS posiada identyczny rozstaw śrub z reduktorami tego samego producenta, dzięki czemu w każdej chwili można zaktualizować stację przygotowania medium o dodatkowy stopień filtracji węglowej lub mikrofiltr klasy 0,01 µm.

Operatorzy mobilnych kompresorów doceniają niską masę oraz możliwość pracy w pozycji pionowej i poziomej. To zaleta wszędzie tam, gdzie filtr przykręca się bezpośrednio do kolektora w sprężarce przewoźnej.

Również firmy serwisujące roboty spawalnicze wybierają FORTIS. Okrągły kształt osłony aluminiowej nie posiada ostrych rantów, więc w przypadku kolizji głowicy robota z filtrem minimalizujemy ryzyko uszkodzenia przewodów sterujących.

W konstrukcjach OEM – od bramownic pick‑and‑place po drukarki 3D w technologii SLS – filtr FORTIS pełni rolę „pierwszej linii obrony” przed cząstkami stałymi, mgłą olejową i wodą przesyconą, utrzymując punkt rosy powyżej temperatury otoczenia i tym samym chroniąc dysze dozujące oraz łożyska liniowe.

Wszystkie warianty serii FORTIS charakteryzują się zunifikowanym zespołem parametrów podstawowych, które sprawiają, że model jest przewidywalny i łatwy do dobrania.

Ciśnienie pracy. Maksymalna wartość wynosi 12 bar bez ograniczeń cykli, co potwierdzono w teście pulsacyjnym 5 000 000 zmian ciśnienia od 0 do 12 bar przy 20 °C.

Zakres temperatur. Od 0 °C do + 60 °C. Bez ryzyka kruchego pękania poliwęglanu przy rozruchu w chłodni lub w nieogrzewanym warsztacie zimą.

Dokładność filtracji. Standardowy wkład 5 µm; opcjonalnie 10 µm i 40 µm. Konstrukcja wkładu sinter‑bronze gwarantuje spadek ciśnienia poniżej 0,05 bar przy przepływie nominalnym, dzięki czemu filtracja nie zawyża kosztu sprężania.

Przepływy nominalne (6 bar).

• G 1/4″ – 1 200 l/min

• G 3/8″ – 1 350 l/min

• G 1/2″ – 2 500 l/min

• G 3/4″ – 7 300 l/min

• G 1″ – 7 600 l/min

Strata ciśnienia przy braku kondensatu < 0,02 bar. Po napełnieniu miski do poziomu alarmowego wzrasta do 0,06 bar, co wciąż mieści się w tolerancji większości wysp zaworowych.

Pojemność miski. 60 ml (G 1/4″ i G 3/8″), 120 ml (G 1/2″), 150 ml (G 3/4″) oraz 150 ml (G 1″). Kształt stożkowy przyspiesza opad cząstek i oddziela fazę ciekłą od strumienia gazu, przedłużając żywotność wkładu.

Gwinty przyłączeniowe wykonane są w standardzie ISO 228‑1/G z czołem uszczelniającym na krawędzi wewnętrznej. Pozwala to stosować zarówno teflon, jak i pierścień uszczelniający czołowy typu Bonded Seal.

Gniazdo manometru: port kontrolny G 1/8″ w wersjach G 1/4″ i G 3/8″, G 1/4″ w większych średnicach.

Materiał wkładu filtracyjnego. Spiek brązu o porowatości 35–40 %. Struktura kapilarna zatrzymuje cząstki i rozprasza mgłę olejową, umożliwiając jej kondensację i spływ w dół misy.

Ostateczne wykończenie powierzchni. Korpus piaskowany, następnie anodowany na grubość 10 µm i malowany proszkowo w kolorze RAL 7016. Miska wtryskowa z poliwęglanu klasy żywnościowej, odporna na etanol i klasyczne środki myjące na bazie węglowodorów alifatycznych.

Zużycie energii. Przy różnicy ciśnień 0,05 bar, kompresor scroll 7,5 kW oszczędza około 300 kWh rocznie w porównaniu z filtrem o Δp = 0,2 bar.

Wymiar L1. 144 mm (G 1/4″), 151 mm (G 1/2″) oraz 170 mm (G 1″). Kompaktowa wysokość ułatwia montaż w szafach sterowniczych.

Masa netto. 0,42 kg (G 1/4″) do 1,15 kg (G 1″).

Normy. ISO 8573‑1 klasa 5 dla cząstek i klasa 5 dla oleju, przy zastosowaniu wkładu 5 µm oraz smarowania olejem klasy VG32.

Rdzeniem każdego filtra FORTIS jest korpus z wysokowytrzymałego stopu aluminium EN AC‑46500. Stop zawiera magnez, krzem i niewielką domieszkę miedzi, co zapewnia dużą odporność na zmęczenie termiczne i minimalny skurcz odlewniczy. W praktyce oznacza to brak mikroprzecieków nawet po tysiącach cykli ciśnieniowych.

Bliższe spojrzenie na strukturę metalu ujawnia drobnoziarnisty układ dendrytów, który powstaje w wyniku kontrolowanego chłodzenia w formie stalowej. Dzięki temu uzyskano twardość Brinella 100 HBW przy zachowaniu ciągliwości 3 %. Ta kombinacja jest optymalna dla elementu ciśnieniowego pracującego w zmiennej temperaturze.

Po obróbce ciśnieniowej korpus jest piaskowany korundem w celu usunięcia naskórka odlewniczego, a następnie anodowany. Warstwa Al₂O₃ o grubości 10 µm tworzy barierę izolującą metal bazowy od tlenu i wilgoci, co hamuje proces utleniania nawet w warunkach wysokiej wilgotności względnej.

Na anodę nakładana jest powłoka proszkowa poliestrowo‑epoksydowa o grubości 80 µm. Polimeryzacja w piecu konwekcyjnym 190 °C nadaje powłoce wytrzymałość na zarysowania powyżej 5H w skali ołówkowej. Kolor RAL 7016 nie tylko buduje spójny wizerunek marki, ale również ogranicza przepuszczalność promieniowania UV, które mogłoby przyspieszać starzenie poliwęglanowej miski.

Miska formowana jest wtryskowo z poliwęglanu optycznego klasy food‑contact. Żywica ta charakteryzuje się absorpcją wody < 0,15 % w ciągu 24 h, co minimalizuje ryzyko zmatowienia ścianek po wielokrotnych cyklach kondensacji i parowania. Grubość 3 mm zapewnia współczynnik bezpieczeństwa > 4 w stosunku do ciśnienia pęknięcia.

Osłona miski to tuleja z aluminium o tej samej specyfikacji co korpus, frezowana wewnętrznie, aby uzyskać gładką powierzchnię styku z poliwęglanem. Frezowanie redukuje ryzyko zadrapania tworzywa w trakcie montażu i demontażu.

Uszczelnienia wykonano z kauczuku akrylonitryl‑butadienowego (NBR) o twardości 70 Sh A. NBR zachowuje elastyczność w temperaturze – 20 °C do + 70 °C, co pokrywa się z zakresem pracy filtra. Dodatkowo materiał ten ma niski współczynnik przenikania gazów i dobrą odporność na oleje mineralne, dzięki czemu nie pęcznieje w kontakcie z mgłą olejową.

Wkład filtracyjny to spiek brązu 90/10 Cu/Sn. Granulat brązowy prasowany i spiekany w atmosferze ochronnej tworzy jednolitą strukturę o porach otwartych, co gwarantuje niskie Δp i wysoką zdolność magazynowania zanieczyszczeń. Proces spiekania wyklucza powstawanie ostrych krawędzi, które mogłyby się odrywać i zanieczyszczać medium.

Śruba spustu kondensatu – mosiądz CW614N, niklowany chemicznie w celu podniesienia twardości powierzchni i odporności na korozję. Gwint wykonany w klasie 6H zapewnia lekkie, lecz szczelne prowadzenie w gniazdzie korpusu.

Sprężyna dociskowa wykonana ze stali nierdzewnej AISI 302. Jej funkcją jest utrzymywanie wkładu filtracyjnego we właściwej pozycji i kompensowanie rozszerzalności cieplnej materiałów.

Materiały zostały tak dobrane, aby zapewnić synergię: aluminium odprowadza ciepło, poliwęglan umożliwia inspekcję wizualną, NBR gwarantuje szczelność, a brąz zatrzymuje cząstki. Takie wielowarstwowe podejście minimalizuje punktowe naprężenia i wydłuża czas życia filtra.

1. Przygotowanie stanowiska. Wyłącz sprężarkę, odpowietrz odcinek rurociągu, w którym będzie instalowany filtr. Sprawdź, czy temperatura otoczenia mieści się w przedziale 0 – 60 °C. Upewnij się, że odcinek rury ma prostoliniowy fragment o długości równej co najmniej trzykrotności średnicy nominalnej, aby uniknąć turbulencji przy wejściu.

2. Kierunek przepływu. Na korpusie wybito strzałkę. Musi ona pokrywać się z przepływem powietrza w instalacji. Odwrotny montaż zwiększy Δp i może zerwać wkład z gniazda.

3. Dobór uszczelnienia gwintu. Dla gwintów G zaleca się taśmę PTFE o szerokości 10 mm w dwóch warstwach. Jeśli stosujesz pierścienie BS, dokręć z momentem 30 Nm (G 1/4″ – G 3/8″) lub 60 Nm (G 1/2″ – G 1″).

4. Pozycja pracy. Filtr musi być zorientowany pionowo, miską w dół. Kąt odchylenia ≤ 5°. Tylko taka pozycja gwarantuje, że grawitacja odprowadzi kondensat do spustu.

5. Mocowanie do konstrukcji. Użyj uchwytu ściennego CPP PREMA z otworami 6,3 mm. Uchwyty mają gumowe inserty tłumiące drgania, co wydłuża żywotność poliwęglanu.

6. Podłączenie manometru. Wybierz manometr klasowy 1,6 lub lepszej. Zastosuj pastę uszczelniającą bez związków silikonowych, aby uniknąć tworzenia pęcherzy w czujnikach przepływu dalej w układzie.

7. Pierwsze uruchomienie. Powoli wprowadź ciśnienie do 1 bar i sprawdź szczelność połączeń przez roztwór mydła. Zwiększ ciśnienie do wartości roboczej i monitoruj Δp na manometrze wlotowym i wylotowym. Różnica nie powinna przekraczać 0,05 bar.

8. Regulacja spustu kondensatu. Śrubę spustu dokręć delikatnie do oporu, a następnie odkręć o pół obrotu. Codziennie, po zakończeniu pracy zakładu, otwórz spust całkowicie na pięć sekund. Przy pracy ciągłej zaleca się zawór automatyczny, który montuje się w tym samym gnieździe bez dodatkowych adapterów.

9. Wymiana wkładu. Odkręć miskę ruchem w lewo o 45° (bagnet). Wyjmij wkład i usuń zanieczyszczenia. Włóż nowy, upewniając się, że sprężyna centrowania znajduje się w gnieździe denka. Nasmaruj lekko uszczelkę silikonem spożywczym. Załóż miskę i przekręć w prawo, aż bagnet zaskoczy. Cała operacja trwa mniej niż trzy minuty.

10. Utylizacja części zużytych. Wkład brązowy klasyfikuje się jako odpad metalowy. Można go w całości poddać recyklingowi. Miska poliwęglanowa powinna trafić do strumienia tworzyw sztucznych, chyba że ma widoczne ślady oleju; wtedy należy postępować zgodnie z kartą charakterystyki oleju.

Przestrzeganie powyższych kroków minimalizuje ryzyko wycieków, nadmiernej Δp i przedłuża żywotność filtra.

P: Czy filtr FORTIS można montować na zewnątrz?
O: Tak, pod warunkiem zastosowania osłony przeciwsłonecznej i grzałki miski w strefach poniżej 0 °C. Aluminium i NBR są odporne na UV, ale poliwęglan z czasem traci udarność przy długotrwałej ekspozycji na promieniowanie.

P: Jak często wymieniać wkład 5 µm?
O: Co 8 000 h lub gdy Δp przekroczy 0,15 bar. Czujnik różnicy ciśnień można zamontować w porcie manometrycznym.

P: Czy filtr zatrzyma aerozol olejowy?
O: Tak, do poziomu 5 mg/m³. Jeśli potrzebujesz klasy 2 lub 1 wg ISO 8573‑1, dodaj mikrofiltr 0,01 µm w szeregu.

P: Dlaczego producent nie oferuje wersji 16 bar?
O: Seria FORTIS celuje w rynek instalacji 7–12 bar. Dla ciśnień 16 bar CPP PREMA zaleca serię MAXI.

P: Czy produkt jest zgodny z dyrektywą PED 2014/68/UE?
O: Tak, kategoria artykułu 4.3, zbiornik o pojemności < 0,15 l mieści się w kategoriach wyłączonych; korpus projektuje się z użyciem współczynników bezpieczeństwa z normy EN 286‑1.

P: Jakim środkiem myć miskę?
O: 2 % roztwór detergentu niejonowego. Unikaj ketonów i acetonu – powodują naprężeniowe pękanie poliwęglanu.

P: Czy dostępne są części zamienne?
O: Tak. Oring miski, wkład filtracyjny, sprężyna i korek spustu mają indywidualne numery katalogowe.

P: Co oznacza skrót „AF” w nazwie?
O: Aluminium Filter – wskazuje materiał korpusu i funkcję pierwotną.

P: Czy można zamontować filtr do góry nogami?
O: Nie. Kondensat musi spływać grawitacyjnie.

P: Ile energii zaoszczędzę po wymianie starego filtra o Δp = 0,3 bar?
O: Przy przepływie 2 000 l/min i czasie pracy 4 000 h rocznie możesz zredukować pobór mocy sprężarki o około 180 kWh.