24.0110.521234 - Zawór rozdzielający ręczny DTM 5/2 G1/2-3/4 z dźwignią powrót sprężyną (zasilany płytowo)
Funkcja Zaworu
5/2
Gwint Przyłączy
G1/2 - G3/4
Seria
DTM
Ilość Przyłączy
5
Rodzaj Przyłączy
Płytowo
Rodzaj Sterowania
Mechanicznie - Dźwignią Ręczną
Ilość Sygnałów Sterujących
Jednostronnie - Powrót Sprężyną
Pozycja Stabilna
Monostabilny
Ilość Wyjść
2
Maksymalny Przepływ
350 [m3/h] / 5850 [l/min]
ATEX
NIE
Waga towaru (kg)
1,1
Długość towaru (metr)
0,269
Szerokość towaru (metr)
0,52
Głębokość towaru (metr)
0,35
Parametr techniczny 1
Pmax 1,0 MPa
Parametr techniczny 2
T: 0 ÷ 65°C
Waga towaru brutto (kg)
1,25
Waga opakowania (kg)
0,15
Okres gwarancji
12 miesięcy
Zdolności produkcyjne (w drodze)
5 szt
G
G1/2-G3/4
H
73 mm
L
269 mm
L1
52 mm
L2
104 mm
L3
52 mm
L4
104 mm
L5
126 mm
L6
131 mm
α
56°
h
40 mm
Mxl
M6x40-5szt.
759,00 zł netto
933,57 zł brutto
W sprawie indywidualnych wycen prosimy o kontakt.
Nota prawna
Dokładamy wszelkich starań, aby prezentowane informacje były rzetelne i prawdziwe. Niemniej jednak nie możemy w pełni zagwarantować, że nie zawierają one błędów. Ewentualne nieścisłości nie mogą stanowić podstawy do jakichkolwiek roszczeń. Wszelkie transakcje sprzedaży realizowane są wyłącznie na podstawie obowiązującego Regulaminu sklepu internetowego oraz Ogólnych Warunków Handlowych (OWH) spółki CPP PREMA S.A.
Stan
magazynowy
magazynowy
5 szt 24 godz.
Zdolności
produkcyjne
produkcyjne
5 szt
OPIS PRODUKTU
Jest to zawór rozdzielający ręczny DTM 5/2 G1/2-3/4 z dźwignią powrót sprężyną (zasilany płytowo). Dla tego wykonania funkcję określono jako 5/2. Producent określa tę wersję następującymi parametrami: funkcja zaworu – 5/2; gwint przyłączy – G1/2 - G3/4; seria – DTM; liczba przyłączy – 5; rodzaj przyłączy – płytowo; rodzaj sterowania – mechanicznie - dźwignią ręczną; liczba sygnałów sterujących – jednostronnie - powrót sprężyną; pozycja stabilna – monostabilny; liczba wyjść – 2; maksymalny przepływ – 350 m3/h / 5850 l/min; ATEX – nie. Na rysunku wymiarowym tej wersji podano: G – G1/2-g3/4; H – 73 mm; L – 269 mm; L1 – 52 mm; L2 – 104 mm; L3 – 52 mm; L4 – 104 mm; L5 – 126 mm; L6 – 131 mm; ? – 56°; h – 40 mm; Mxl – M6×40-5szt. Dodatkowe dane producenta: Pmax 1,0 MPa; T: 0 ÷ 65°C. Zawór realizuje określoną funkcję w obwodzie pneumatycznym i powinien być włączony zgodnie ze schematem pracy maszyny. Ten wariant nadaje się do współpracy z napędami lub obwodami pomocniczymi, jeżeli jego funkcja, sposób sterowania i przepustowość odpowiadają wymaganiom układu. Rzeczywista funkcja zaworu wynika z jego układu dróg, położeń i sposobu sterowania, dlatego te cechy powinno się rozpatrywać łącznie. Podobny korpus nie oznacza takiej samej funkcji, dlatego oznaczenia portów i symbol funkcjonowania powinno się traktować jako wiążące. Schemat funkcjonalny i oznaczenia portów należy porównać z wymaganym przebiegiem sygnałów oraz kierunkiem przepływu w każdym stanie pracy. Dobór trzeba oprzeć na funkcji, wymiarach i sposobie przyłączenia opisanych dla konkretnego wykonania, a nie wyłącznie na podobieństwie wizualnym. Przed zamówieniem warto porównać wszystkie cechy połączonych części i sprawdzić, czy miejsce zabudowy zapewnia dostęp potrzebny do montażu oraz późniejszej obsługi. Przewody należy podłączyć tak, aby nie przenosiły naprężeń na korpus, a przed uruchomieniem usunąć z układu pozostałości po pracach montażowych. Miejsce przyłożenia narzędzia należy ograniczyć do powierzchni przewidzianych do montażu, aby nie uszkodzić korpusu, gwintu, uszczelnienia ani części ruchomych. Opóźnienie przełączenia, niestabilny stan lub wyciek są sygnałem do sprawdzenia zasilania, sterowania i czystości medium. W trakcie normalnej pracy warto obserwować zmianę hałasu, szczelności i stabilności mocowania, ponieważ odchylenia często wskazują na problem w połączeniu albo w elemencie współpracującym. Element nie powinien przejmować obciążeń konstrukcyjnych, skręcania lub drgań, jeżeli jego budowa nie została do tego przeznaczona. Po każdej ingerencji w instalację powinno się wykonać próbę funkcjonowania w rzeczywistym cyklu i upewnić się, że zmiana nie pogorszyła pracy sąsiednich podzespołów. Po zmontowaniu zespołu powinna nastąpić kontrola szczelności i funkcji, przeprowadzona najpierw przy bezpiecznych nastawach, a następnie w normalnych warunkach pracy. Przed rozpoczęciem demontażu należy usunąć ciśnienie i inne zgromadzone energie, a części zabezpieczyć przed niekontrolowanym przemieszczeniem.
