80.5092.14.0806 - Zawór dławiący skręcany G1/4 na wąż fi 8x6 mm z regulacją pokrętłem, mosiądz nikl. 337.014-8
Średnica Zewnętrzna Przewodu A
08 mm
Średnica Wewnętrzna Przewodu A
06 mm
Kształt
Kątowy Wkręcany Z Nakrętką
Funkcja
Zawór Dławiący
Seria
80.5092
Sposób Regulacji
Pokrętłem
Materiał
Mosiądz Niklowany
Rozmiar Gwintu B
G1/4
Rodzaj Gwintu B
Zewnętrzny
Waga towaru (kg)
0,06494
Waga towaru brutto (kg)
0,06794
Waga opakowania (kg)
0,003
Okres gwarancji
12 miesięcy
Szacunkowy termin dostawy
do 3 tygodni
T
G1/4
øDz
8 mm
øDw
6 mm
B
8 mm
øD
14 mm
L1min
46 mm
L1max
52 mm
L2
28 mm
SW
17 mm
33,60 zł netto
41,33 zł brutto
W sprawie indywidualnych wycen prosimy o kontakt.
Nota prawna
Dokładamy wszelkich starań, aby prezentowane informacje były rzetelne i prawdziwe. Niemniej jednak nie możemy w pełni zagwarantować, że nie zawierają one błędów. Ewentualne nieścisłości nie mogą stanowić podstawy do jakichkolwiek roszczeń. Wszelkie transakcje sprzedaży realizowane są wyłącznie na podstawie obowiązującego Regulaminu sklepu internetowego oraz Ogólnych Warunków Handlowych (OWH) spółki CPP PREMA S.A.
Stan
magazynowy
magazynowy
5 szt 24 godz.
Zdolności
produkcyjne
produkcyjne
0 szt na zamówienie do 3 tygodni
OPIS PRODUKTU
Jest to zawór dławiący skręcany G1/4 na wąż średnica 8×6 mm z regulacją pokrętłem, mosiądz nikl. 337.014-8. W specyfikacji materiałowej podano: materiał – mosiądz niklowany. Najważniejsze cechy zapisane dla tej wersji to: średnica zewnętrzna przewodu a – 8 mm; średnica wewnętrzna przewodu a – 6 mm; kształt – kątowy wkręcany z nakrętką; funkcja – zawór dławiący; seria – 80.5092; sposób regulacji – pokrętłem; rozmiar gwintu b – G1/4; rodzaj gwintu b – zewnętrzny. Na rysunku wymiarowym tej wersji podano: T – G1/4; średnica Dz – 8 mm; średnica Dw – 6 mm; B – 8 mm; średnica D – 14 mm; L1min – 46 mm; L1max – 52 mm; L2 – 28 mm; SW – 17 mm. Ten wariant nadaje się do współpracy z napędami lub obwodami pomocniczymi, jeżeli jego funkcja, sposób sterowania i przepustowość odpowiadają wymaganiom układu. Rzeczywista funkcja zaworu wynika z jego układu dróg, położeń i sposobu sterowania, dlatego te cechy należy rozpatrywać łącznie. Zawór realizuje określoną funkcję w obwodzie pneumatycznym i powinien być włączony zgodnie ze schematem pracy maszyny. Na etapie doboru warto porównać wszystkie cechy połączonych części i sprawdzić, czy miejsce zabudowy zapewnia dostęp potrzebny do montażu oraz późniejszej obsługi. Każdą zmianę sposobu wykorzystania podzespołu należy ponownie ocenić pod kątem zgodności mechanicznej, pneumatycznej i materiałowej. Dobór trzeba oprzeć na funkcji, wymiarach i sposobie przyłączenia opisanych dla konkretnego wykonania, a nie wyłącznie na podobieństwie wizualnym. Przy wyborze należy porównać liczbę dróg i położeń, stan spoczynkowy, sposób sterowania oraz układ przyłączy z dokumentacją obwodu. Podobny korpus nie oznacza takiej samej funkcji, dlatego oznaczenia portów i symbol funkcjonowania trzeba traktować jako wiążące. Miejsce przyłożenia narzędzia powinno się ograniczyć do powierzchni przewidzianych do montażu, aby nie uszkodzić korpusu, gwintu, uszczelnienia ani części ruchomych. Montaż powinno się wykonywać po odłączeniu źródeł energii, oczyszczeniu części współdziałających i sprawdzeniu, czy połączenia nie będą wprowadzały naprężeń do korpusu. Porty należy podłączyć zgodnie z oznaczeniami, dbając o czystość kanałów i nie dopuszczając materiału uszczelniającego do drogi przepływu. Jakość medium i zanieczyszczenia w zespole pneumatycznym mają bezpośredni wpływ na szczelność oraz swobodę ruchu elementów zaworowych. Po uruchomieniu układu powinno się obserwować czas przełączenia, stabilność stanu oraz zachowanie odbiornika po pojawieniu się i zaniku sygnału sterującego. Opóźnienie przełączenia, niestabilny stan lub wyciek są sygnałem do sprawdzenia zasilania, sterowania i czystości medium. Podczas planowanej obsługi należy ocenić stan powierzchni współdziałających, połączeń i uszczelnień oraz usunąć przyczynę nieprawidłowości, zamiast ograniczać się do wymiany pojedynczej części. Po zmontowaniu zespołu powinna nastąpić kontrola szczelności i funkcji, przeprowadzona najpierw przy bezpiecznych nastawach, a następnie w normalnych warunkach pracy. Przed rozpoczęciem demontażu trzeba usunąć ciśnienie i inne zgromadzone energie, a części zabezpieczyć przed niekontrolowanym przemieszczeniem.
